Mój jest ten kawałek podłogi…

… bo sam musiałem go zrobić…

No może nie sam, bo pracowaliśmy razem z Markiem 😉 Ale za to cały tydzień upłynął nam na pracy z podłogą. Zaczęło się od wycięcia szablonów z twardej płyty pilśniowej tzw. HDF-ki. Wnętrze jachtu ma bardzo nieregularny kształt, mnóstwo łuczków i zakamarków. Musieliśmy to wszystko odwzorować, z największa możliwą dokładnością. W myśl zasady „Im więcej potu przy HDF-ce, tym niej łez przy drogiej podłogowej sklejce…”

Następnie te szablony załadowaliśmy do Marka dostawczaka i pojechaliśmy do Najdymowa. Tam spędziliśmy upojną środę, czwartek i piątek wycinając sklejki, dopasowując paski i obrabiając krawędzie. Ponieważ chcę mieć dostęp do każdego zakamarka zęzy, w podłogach praktycznie wszędzie przewidziane są podnoszone klapy. Łącznie zrobiłem ich aż dwanaście. Na podłogi zastosowałem sklejki podłogowe niemieckiej firmy Sommerfeld-Thiele o nazwie „Hydropont Deck Plywood (sliced cut veneers)” materiał „Khaya + white stripes” A na stronie producenta jest informacja: „Attention: Lacquer finish and edge protection is absolutely necessary!”

Zatem miałem dodatkową zabawę. Aby płyty były odporne na wodę krawędzie sklejki musiały być dokładnie zabezpieczone – ja wybrałem oklejenie grubym obłogiem z Sapeli. W hurtowni drewna egzotycznego zamówiłem pocięte paseczki z Sapeli o grubości 1.5mm i szerokości 16mm. Sklejka podłogowa ma 15mm grubości więc paseczki wystawały po pół milimetra z każdej strony. Po wyschnięciu kleju krawędzie były oszlifowywane najpierw maszynowo – szlifierką mimośrodową, potem ręcznie papierkiem ściernym.

Cała robota została ukończona – włącznie z pomalowaniem wszystkiego pierwszymi dwoma warstwami lakieru w piątek w nocy – w zasadzie klapy pomalowaliśmy drugi raz w sobotę rano, kiedy to załadowaliśmy cały towar i pojechaliśmy do Górek. Ogólnie podłoga będzie lakierowana przynajmniej siedem razy lakierem podkładowym i przynajmniej pięć razy lakierem nawierzchniowym.

W sobotę wstępnie dopasowaliśmy podłogi – a w zasadzie same ramki w jachcie. Marek walczył z delikatnymi poprawkami, ja zaś zamontowałem ręczną pompę zęzową – przez dziurę w kokpicie (pod tę pompę) nalało się wody deszczowej – kilka milimetrów na małym kawałku zęzy, ale w połączeniu z trocinami i pyłem zrobiło się niezłe bagienko 🙁

Maszt już jest – czeka w Marinie Stoczni Gdańskiej, prawdopodobnie w piątek popłynę tam Fayką by ustawić go na jachcie. Do górek Fayka wróci już jako otaklowana żaglówka. Ponieważ postument koła sterowego jest w lakierni – będę płynął z rumplem awaryjnym – który oczywiście także zrobią mi Panowie z Zakładu Żarna.

W środę odebrałem z Zakładu Żarna pięknie wykonane stójki oraz wycięty i wyspawany z aluminium panel do instrumentów. Tą robotę Panowie zrobili w mgnieniu oka – w sobotę posłałem rysunki. Bardzo dziękuję. Będę jeszcze zlecał wykonanie nowego elementu spinania i rozpinania steru. Niestety robiąc pierwszą wersję skopiowałem rysunek ze strony producenta, nie zwracając uwagi, że u mnie jest odbicie lustrzane. Przy stosowanym u mnie systemie, ważne jest by zachować odpowiednią geometrię. Producent opisuje to na swojej stronie: http://www.jefa.com/steering/products/rackandpinion/stopring.htm Odpowiedni kąt B sprawia, że sterowanie jest bardziej precyzyjne i czułe na ruchy koła sterowego.

W tygodniu mam mieć już skończony pokład z flexiteek’u. Bardzo bym chciał, aby tak się stało.

Ogólnie w marinie jest bardzo fajna atmosfera, wszyscy są życzliwi i pomocni. Widać, że ludzie współdzielą tę samą pasję.

Trochę ciśnienie podnosi mi oczekiwanie na właściwy kabel do radaru. Furuno nie spieszy się z wymianą – a stawianie masztu czeka, mam nadzieję, że zdążą.

Sporo fotek z wykonywania podłóg jest tam gdzie zawsze:

http://www.ciunczyk.com/slawek/Fayka/ (strona sześćdziesiąta szósta i dalej)