AutoCAD

Czekałem, czekałem, czekałem i doczekałem się.

Najpierw przyszła instrukcja budowy jachtu z płytką CD, a za dwa tygodnie tutka z planami. Wszystko bardzo pięknie, ale co ja mam z tym do diaska zrobić. Jak przekazać takie papierowe plany do firmy wycinającej laserem elementy konstrukcyjne ze stali.

W pierwszym odruchu pomyślałem, że zlecę to do wykonania, ale potem zastanowiłem się, że trzeba zrobić to rozumnie ze jaką taką znajomością budowy jachtu. Zatem nie pozostaje nic innego tylko przerysować te plany samemu. Program był w zasadzie wybrany. Standardem dla konstrukcji mechanicznych jest AutoCAD. Oczywiście nie chciałem ściągać jakiegoś okrutnego pirata, ale pełna kopia kosztuje tyle co silnik do jachtu. Zacząłem kombinować. Przecież ja w zasadzie nie potrzebuję żądnych zaawansowanych funkcji 3D, tylko prostą deskę kreślarską. Wlazłem na stronę Autodesk’u a tam proszę jest do pobrania demo AutoCAD 2009 wersja Lite. Ściągnąłem demo (30 dniowe), zainstalowałem je na wirtualce i voila mam narzędzie do pracy. Daria, która jest z AutoCAD’em za pan brat – to w końcu jej bazowe narzędzie z uczelni pokazała mi parę chwytów i mogłem zaczynać robotę. Wprawdzie moja wiedza ograniczała się do umiejętności narysowania linii, okręgu i wielokąta, ale cóż do odważnych świat należy.

Kolejne pytanie – jak rysować. Pewnie najlepiej podłożyć jakoś rysunki i jechać z kreśleniem. Zastanawiałem się nad zakupem tabletu. Ale ta droga zbytnio mnie nie rajcowała. Pogrzebałem w programie i wyszło mi, że najłatwiej będzie wczytać zeskanowany rysunek i po tym rysunku kreślić na nowych warstwach elementy do wycięcia. Skanowanie poszło łatwo. Jadąc po najmniejszej linii oporu oddałem rysunki do zeskanowania i dodatkowo do skserowania. Za skanowanie zapłaciłem po 5PLN od kartki razem 80 złotych. Da się przeżyć. Dostałem komplet soczystych TIFF’ów

Rysunki projektu nadesłane przez Paula nie mają żadnych linii wymiarowych. Jedyne co mają to informację o skali w opisie. To jednak nie koniec zabawy, bo skala jest angielska. Żadne tam 10:1 czy 20:1 jak w cywilizowanych metrycznych krajach. Na moich rysunkach było np: 1cal=1stopa albo 3/4cala=1stopa itp. Masakra!

Na szczęście po wczytaniu rysunku do AutoCAD’a wystarczyło złapać jeden wymiar rzeczywisty (im dłuższy tym lepszy – dokładność) i tak manipulować skalą wczytanego obrazka, by ten wymiar się zgodził w programie. Jak pomyślałem tak zrobiłem i pięknie zadziałało. To znaczy trzeba było zrobić prostą operację, a mianowicie:

• zmierzyć ile milimetrów ma np. linia wodna jachtu
• obliczyć ile to jest cali
• zobaczyć jaka jest skala np 3/8cala=2 stopy
• obliczyć ile stóp ma dany wymiar w rzeczywistości
• przeliczyć z powrotem na milimetry
• przeskalować rysunek w AutoCAD, by dany wymiar zgadzał się z obliczonym
• pozostałe wymiary będą automatycznie OK

Tym sposobem miałem gotowe podkłady do rysowania, dwa miesiące i trzy wirtualki później rysunki były jako tako przygotowane. Na pierwszy ogień poszły wręgi. Łącznie jacht będzie miał 10 wręg plus pawęż. Potem wyrysowałem poszycie, pokład, nadbudówkę, oraz profile i ścianki kilów oraz ostrogi.

Z tymi profilami też miałem zabawę. Paul na rysunkach poumieszczał komentarze w rodzaju: profil NACA65-015 albo NACA65-012. Co to jest na miłość boską NACA i czemu Paul zakłada, że to oczywiste. Od czegóż niezawodne google.

NACA (ang. National Advisory Committee for Aeronautics) http://pl.wikipedia.org/wiki/NACA opracowali oni zestaw profili lotniczych określanych tymi właśnie numerkami. Każdy profil  jest precyzyjnie opisany wzorami i tabelami znowu wikipedia: http://en.wikipedia.org/wiki/NACA_airfoil znalazłem nawet stronkę która takie profile generuje: http://www.flightplan.za.net/nacaAerofoils.php przykład dla stopy kilu był następujący:

 Design angle of attack = 3.7565°.
 Zero-lift angle of attack = -4.4506°.
 Design pitching moment coefficient, Cm1/4 = -0.0732.
 Alternative calculation: Cm1/4 = -0.0732.

 Profile
 x = -0.769 y = 5.105
 x = 2.46 y = 12.028
 x = 9.945 y = 20.082
 x = 21.734 y = 28.097
 x = 37.478 y = 34.697
 x = 56.314 y = 38.753
 x = 77.046 y = 39.851
 x = 98.533 y = 38.43
 x = 120.022 y = 35.546
 x = 141.781 y = 31.965
 x = 163.495 y = 27.914
 x = 184.639 y = 23.598
 x = 204.701 y = 19.215
 x = 223.195 y = 14.947
 x = 239.672 y = 10.965
 x = 253.731 y = 7.43
 x = 265.032 y = 4.49
 x = 273.304 y = 2.279
 x = 278.348 y = 0.905
 x = 280.042 y = 0.439
 x = 279.958 y = -0.439
 x = 278.205 y = -0.572
 x = 272.992 y = -0.956
 x = 264.45 y = -1.542
 x = 252.794 y = -2.265
 x = 238.318 y = -3.045
 x = 221.385 y = -3.799
 x = 202.416 y = -4.449
 x = 181.886 y = -4.912
 x = 160.307 y = -5.101
 x = 138.219 y = -4.922
 x = 116.176 y = -4.272
 x = 94.942 y = -3.117
 x = 75.837 y = -2.026
 x = 59.107 y = -1.55
 x = 44.532 y = -1.786
 x = 31.741 y = -2.545
 x = 20.573 y = -3.434
 x = 11.245 y = -3.826
 x = 4.216 y = -2.926
 x = 0.0 y = 0.0

 Nose radius = 6.942mm.

 Camber Profile 

 x = 1.724 y = 1.09
 x = 6.852 y = 4.101
 x = 15.259 y = 8.324
 x = 26.738 y = 12.776
 x = 41.005 y = 16.455
 x = 57.71 y = 18.601
 x = 76.441 y = 18.912
 x = 96.738 y = 17.656
 x = 118.099 y = 15.637
 x = 140.0 y = 13.522
 x = 161.901 y = 11.406
 x = 183.262 y = 9.343
 x = 203.559 y = 7.383
 x = 222.29 y = 5.574
 x = 238.995 y = 3.96
 x = 253.262 y = 2.582
 x = 264.741 y = 1.474
 x = 273.148 y = 0.662
 x = 278.276 y = 0.166
 x = 280.0 y = 0.0

 6 => design Cl = 0.9 of a chord;
 5 => point of maximum camber, p = 0.25 of a chord;  
 0 => not reflexed;  
15 => maximum thickness = 0.15 of a chord. 

 matching point, m =  0.3913; k = 9.6688309

Wystarczy to przerysować do AutoCAD i mamy gotowe. Ponieważ jestem leniuchem z natury zrobiłem sobie odpowiedni arkusz w Excelu, który to półatomatycznie przekształcał tak, że do AutoCAD’a musiałem tylko wkleić zestaw punktów ze schowka. Trzy kliknięcia i profil narysowany.

Ciekawostka. W swoich opisach Paul zachęcał, by w trakcie wykonywania wręg, zanim się je pospawa nawiercić przy krawędzi wewnętrznej szereg otworów o średnicy 4-5mm. Do tych otworów później będzie można przykręcić listwy, do których będzie się przykręcało wewnętrzne poszycie ze sklejki. Wykonanie tej pracy w momencie, gdy robimy wręgi to późniejsza oszczędność kilkudziesięciu  godzin żmudnej i niewygodnej pracy z wiertarką w zespawanym jachcie. W moim wypadku poszedłem dalej i zaprojektowałem te otwory, tak by laser wyciął je od razu. Operacja „wycięcia” takich otworów to w AutoCAD:

• zaznacz linię
• wybierz multiplikuj
• podaj co: okrąg
• podaj na ile części podzielić – dałem co 100mm
• OK – pyk i sto pięćdziesiąt otworów we wrędze „wywiercone”.

Fajne nie? Jak sobie pomyślę, że miałbym spędzić kilkadziesiąt godzin z palnikiem wiertarką i spawarką,  to bbbrrr ciarki mnie przechodzą.

W połowie maja plany były już przerysowane. Następny krok – model.