Fayka – POL 9597

Just welding in the rain
What a glorious feelin’
I’m happy again….

Tak właśnie było w ostatnią sobotę. Serce chciało rzucić się na robotę, ale aura nie zachęcała do prac na zewnątrz. Mimo wszystko coś podziałałem, wyprostowałem burtę, uzupełniłem wstawki przy kluzach, bo oczywiście w dwóch miejscach wycinając otwory pod kluzy przymierzyłam akurat tę kluzę która była o dwa centymetry większą od pozostałych – no i otwór był za duży, a jak mówią łatwiej kijek pocienkować, niż go potem pogrubasić 🙂

Potem zabrałem się za osadzanie tunelu do steru strumieniowego.

W nowoczesnych jachtach żaglowych problemem jest relatywne niskie zanurzenie w części dziobowej. Generalnie współczesne jachty z uwagi na szybkość są w zasadzie płaskodenne. Side-Power: producent mojego steru strumieniowego (jest to  model steru SE80/185T) zaleca, by lokalizacja tunelu steru spełniała kilka wymagań:

• głębokość poniżej linii wodnej co najmniej pół średnicy tunelu optymalnie jedna średnica – w zasadzie im głębiej tym lepiej. Chodzi o to by ster nie zasysał powietrza.
• maksymalnie jak to możliwe wysunięcie steru strumieniowego w kierunku dziobu. W przypadku Fayki każdy metr to przodu to 10% więcej momentu obrotowego.
• od dolnej krawędzi jachtu (stępki) tunel musi być odsunięty o co najmniej jedną trzecią średnicy.
• tunel nie może być zbyt krótki, ani zbyt długi optymalna długość to 2-4 średnic.
• krawędź przejścia tunelu w burtę musi być maksymalnie zaokrąglona najlepiej, gdy promień zaokrąglenia będzie około jedną dziesiątą promienia tunelu.

Mając takie wytyczne oraz przywieziony z domu tunel, przystąpiłem do poszukiwania miejsca, w którym mógłbym zamontować tunel. Szereg pomiarów wskazał na jedno jedyne takie miejsce spełniające wszystkie kryteria. W ruch poszedł palnik zakupiony kilka miesięcy temu i w burtach zostały wypalone wielkie dziury. W te dziury wstawiłem tunel (szumne słowo na określenie metrowej rury o średnicy 185 mm i ściance 6mm) Ale chyba to musi się nazywać tunel, bo za zwykłą stalową rurę nikt nie dałby ponad 700 PLN 🙁

Tunel został pięknie dopasowany i przycięty z zapasem. Ten zapas następnie nagrzewaliśmy z Leszkiem palnikiem i delikatnie krok po kroku wykonywana była metaloplastyka – czyli tworzenie ładnie zaokrąglonego kielicha na brzegu tunelu płynnie przechodzącego w burty. Szczegóły jak zwykle na fotkach.

Po obiadku rozpadało się na dobre, to plus prognoza na niedzielę (też opad) no i zaprószone oko przekonały mnie, że odpuszczam pracę w niedzielę i wracam do domu.

W poniedziałek Leszek powiedział mi, że pogoda w niedzielę była ładna 🙂

Przez dziesięć lat proszę nie wymawiać przy mnie słowa ołów :(.

Nareszcie skończyłem przetapianie materiału wyjściowego – jak pamiętacie kulek ze strzelnicy w piękne sztabki przypominające srebro. Już w ubiegłym tygodniu robota była ciężkawa. Panowie z punktu skupu złomu, z którego kupowałem materiał, zorientowali się, że sami mogą sprzedać mosiądz i postanowili wstępnie przetapiać materiał we własnym zakresie. Robili to chyba bardziej chałupniczo niż ja, bo ich produktem wyjściowym były takie nieforemne pecyny porowatego ołowiu. Ponieważ chłopaki na złomowisku są zwykle krzepkie, to i pecyny były spore – średnio po 35-40 kg sztuka. W ubiegłym tygodniu walczyliśmy z tym we dwóch z Leszkiem. Niestety ja chłopak z za biurka, naderwałem sobie coś w lewym nadgarstku, no i łapka mnie nawalała tak, że musiałem zrezygnować z lekcji gitary. Niestety zamiast ją podleczyć pojechałem w sobotę do „odlewni” z ostatnią porcyjką towaru do przetopienia. Leszka nie było – pojechał do Krosna kupować kolejny samolot dla klienta. Zabrałem się za robotę sam, wyciąganie pecyn z bagażnika, ładowanie ich do garnka, przetapianie na sztabki, wlewanie do formy, wywalanie z formy i noszenie sztabek na pryzmę za jachtem zajęło mi całą sobotę od 10-tej do 17-tej. Narobiłem się jak dziki. No i lewa rączka słabo mi już działa. Pewnie parę dni upłynie zanim się naprawi. Zobaczymy. Jak do końca tygodnia będzie tak samo jak teraz – idę do ortopedy.

Ołowiu mam już DOŚĆ i to zarówno w sensie dostatecznej ilości,  jak i „powyżej dziurek w nosie”. Jeszcze tylko zostało wrzucenie go do kilów, ale to pewnie dopiero za parę miesięcy więc zdążę odpocząć do tego czasu 😉

Znam już koszty: wszystko razem – czyli materiał plus koszt gazu minus sprzedany mosiądz dało kwotę 14 626 PLN. Uzyskałem 155 sztabek po 24 kg czyli 3 720 kg czystego ołowiu. Zatem średnio cena wyszła po 3,93 PLN za kilogram. Obecnie cena ołowiu w hucie kształtuje się na poziomie 9,20 PLN brutto za kilogram plus transport wyjdzie na bank ok 9,50 PLN. Przy mojej ilości jestem do przodu ponad 20 tysięcy złotych !!! To tyle co potrzebuję na kompletny system nawigacyjny FURUNO z radarem i MaxSEA Time Zero.

Rozpocząłem także prace szlifiersko-spawalnicze. „Osadziłem dziury” jak to określił Leszek. A tak naprawdę to wspawałem w burty laserowo wycięte prostokątne elementy z blachy nierdzewnej 316L, będące ładnie obrobionymi szpigatami (odpływnikami). Moje pierwsze podejście do ich wycięcia zakończyło się porażką, bo wycinanie wąskich owalnych otworów szlifierką kątową jest bardzo trudne i efekty były tragiczne. Próbowałem obrabiać to pilnikiem, ale wtedy zrozumiałe,m co miał na myśli Leszek mówiąc, że użyta przez nas stan 18G2A jest znaczniej mocniejsza niż zwykłe ST3. Miałem wrażenie, że jest mocniejsza od mojego pilnika z Obi :). Ponieważ jestem mistrzem w wycinaniu prostokątów – zamówiłem w ulubionym zakładzie Żarna prostokątne blaszki z ładnymi owalnymi otworami. Te blaszki wstawiłem w miejsce swoich wyrąbanych szpigatów. Po zaspawaniu, oszlifowaniu i pomalowaniu będzie piękne.

Zaprojektowałem i przekazałem do zrobienia cały dziób z rolkami do kotwic Rocna, uchylnym bukszprytem, podwięziami do sztagu oraz płytą mocującą do windy kotwicznej Hector. Panowie z zakładu Żarna zrobią mi cały gotowy moduł, który wspawam do kadłuba. Ponieważ ten moduł jest dość skomplikowany wraz z rysunkami dostarczyłem model kartonowy. Pan Sławek Polanowski stawiał mnie przed swoimi kolegami za „wzór klienta”, który nie dość, że przygotowuje dokładne rysunki, to jeszcze dostarcza model. Mam nadzieję, że to zaowocuje ładnym i dobrze działającym dziobem mojej Fayki.

Dwa tygodnie temu odebrałem też knagi od Pana Andrzeja z Poler-Grand’u. Łał, prawdziwe cacuszka. Jeżeli wszystkie nierdzewki w Fayce, będą takie ładne to w marinach będę miał na pewno powodzenie 🙂 Spróbuję namówić Pana Andrzeja na wykonanie do Fayki relingów, szpryc budy, bimini, koszy dziobowych i rufowych. Mam nadzieję, że Pan Andrzej się zgodzi.

Tak czy tak sezon stoczniowy ruszył, zapraszam do śledzenia sprawozdań na bieżąco.

Mróz trzyma jak się patrzy. Nawaliło śniegu, ale nie ma lekko, wykorzystuję więc ten czas trojako.

Po pierwsze: przetwarzanie kulek ze strzelnicy na piękne sztabki ołowiane zaliczyłem już łącznie trzy razy. Po wczorajszej sesji mam już dziewięćdziesiąt trzy i pół sztabek. Przy wadze sztabki równej 24kg daje to dwie tony i ćwierć. To więcej niż waży mój samochód 🙂 Jeszcze dwie sesje i będzie tyle co trzeba. Jedyny problem to rosnące ceny ołowiu na światowych rynkach. Pewnie ma Wall Street wyniuchali, że buduję jacht i podbijają cenę by mnie wykończyć. Inaczej nie da się tego wyjaśnić.

Po drugie: przyjemności.  Czternastego stycznia wskoczyłem w samolot i bryknąłem do Londynu na targi London Boat Show. Cały piątek od rana do nocy zwiedzałem dwie hale targowe. Jestem bardzo zadowolony. Spotkalem się z tymi których chciałem spotkać, zobaczyłem to co chciałem zobaczyć, sporo się zainspirowałem. Miałem też fajne zdarzenia jak choćby, to gdzie podszedłem do stoiska z wystawionymi pokładami tekowymi. Powiedziałem do wystawcy co drewno to drewno – Pana pokłady wyglądają pięknie. A on na to – dziękuję tylko, że to TWORZYWO SZTUCZNE. Musielibyście to zobaczyć widziałem już kilka takich produktów DeckKing, Flexiteek. Ale ten o nazwie Permateek jest naprawdę niezły. Do złudzenia przypomina prawdziwe drewno. Zajrzyjcie sobie na  http://www.permateek.co.uk. Coś mi się zdaje, że to będzie mój pokład.

Cieszę się też, z wizyty na stoisku Furuno. Ponieważ moje rozważania dotyczące elektroniki nawigacyjnej doprowadziły mnie do wyboru radaru Furuno, wyświetlacza MFD Furuno, oczywiście programu MaxSEA TimeZero oraz wspomnianego wcześniej komputera Locomarine i mojego wyświetlacza Advantech. Do wyboru pozostawała decyzja czy zastosować MFD 8,4 cala czy 12 cali. Wydawało mi się że 8 cali to mało i kosztem dodatkowego tysiąca eurasków warto mieć większy ekranik. Jakie było moje zdziwienie (pozytywne), gdy na miejscu okazało się, że do kokpitu przy kole sterowym ekran 12 MFD 12 cali jest za duży, a 8,4 jest wprost idealny. Zobaczyłem też nowe MAxSEA w akcji – bajka: będę to miał na bank.

Po trzecie: praca intelektualna. Sporo projektuję. Mam zaprojektowany dziób, z uchwytami do kotwic Rocna, bukszprytem uchylnym oraz windą kotwiczną. Wszystko do wycięcia laserem z nierdzewki 316L i pospawania na gotowo w ulubionym zakładzie Żarna. Prawie skończyłem projekt elektroniki, wszystko jest poukładane. Zostało rozrysowanie schematu. Na ukończeniu jest bilans energetyczny. Pracuję nad projektem hydrauliki.

No i najważniejsze. Po tym jak Darek Borowiak z Andrzejem Dobrowolskim mnie nastraszyli, że ja tu przyzwyczajam się do nazwy jachtu, a ona może być zarezerwowana. Zadzwoniłem do PZŻ. Miła Pani poinformowała mnie, że na dwa lata można zarezerwować nazwę telefonicznie. Sprawdziła i uuufff nazwa FAYKA była dostępna. Natychmiast zabukowałem. Pani zapytała też czy chcę może zarezerwować numer rejestracyjny. Chciałem. Pani spytała czy chcę jaki się trafi czy ładny. Odparłem, że jest mi wszystko jedno, może być kolejny. Pani na to, że ma wolny ładny numer i może mi go zarejestrować. Spytałem jaki ? Ten numer to POL 9597. Trudno było się nie skusić.

Zatem mój jachcik ma zarejestrowaną nazwę i numer – jak w tytule strony. Muszę tylko skończyć budowę przed upływem dwóch lat.

W lutym śmigam na narty, potem zobaczymy co aura przyniesie.

Moi drodzy,

niech Święta Bożego Narodzenia dadzą Wam wiele radości, szczęścia w gronie najbliższych, nastroją pogodą ducha, a Mikołaj niech obdarzy Was mnóstwem prezentów: takich jakie sobie wymarzyliście.
Ponieważ wiem, że byliście bardzo grzeczni w tym roku, to oczywiście się Wam należą 🙂

Nowy nadchodzący Rok niech przyniesie Wam zdrowie i wszelką pomyślność.

Moim przyjaciołom żeglarzom życzę tam daleko za horyzontem odkrywania nowych portów, a także miłych powitań w starych portach. Bardziej słodkowodnym życzę samych czarujących wieczorów przy ogniskach z przyjaciółmi w zacisznej bindudze. A moim przyjaciołom nie-żeglarzom, życzę by dali się skusić na tę przygodę już w najbliższym roku.

Kile mojej Fayki muszą być wypełnione ołowiem. Paul zaleca roztopienie i wlanie 3,5 tony ołowiu jako balastu. Dokładnie rzecz ujmując to najpierw należy wlać 70% tego ołowiu, a następnie wyważyć po zwodowaniu jachtu, z pełnym wyposażeniem i wypełnionymi do połowy wszystkimi zbiornikami. Pozostały ołów należy użyć do dokładnego wyważenia jachtu. Głównie chodzi o ustalenie zanurzenia do linii wodnej, oraz wyrównania obciążeń. Umieszczony w kilach pozostały ołów w sztabkach, powinien następnie być zalany żywicą epoksydową lub mocnym cementem. Następnie kile zostaną zamknięte szczelnymi pokrywami przykręconymi na śruby.

Tak czy tak potrzebuję 3,5 tony ołowiu najlepiej w sztabkach. Szybki telefon do huty „Orzeł Biały” i dostałem ofertę na maila 6,56 PLN + VAT za kg plus transport z Bytomia. Razem wychodzi: 28 000 plus transport pewnie 29 tys. PLN jak dobrze pójdzie.

Trochę sporo, choć i tak taniej niż pierwszy pomysł z wolframem, gdzie oferta z huty w Chinach po okazyjnej cenie wynosiła 135 100USD za 3500 kg czyli lekko licząc 370 tys. PLN. Zresztą zakup 3,5 tony wolframu z Chin na 100% „zaprosił by”do mnie smutnych panów z ABW, bo wolfram to podstawowy składnik rdzeni pocisków pod-kalibrowych. Zatem zostaje stary dobry ołów.

Na jednej ze stron w Internecie przeczytałem poradę, by podzwonić po punktach skupu złomu i popytać. Tak też zrobiłem. Okazało się, że punkty skupu złomu mają po kilkaset kilogramów na składzie. Ceny ok 3,0 plus VAT za kilogram, czyli 12,8 tys. PLN. Trochę mnie martwiło, że trzeba odbyć sporo wycieczek. W końcu jednak trafiłem na firmę z Warszawy, w której powiedzieli mi, że mają parę ton. Jedyna wada to postać tego materiału. Otóż materiał jest w postaci zużytych pocisków ze strzelnicy. Trzeba go przetopić, by odzyskać czysty ołów. Cena za to przyjazna, bo 3,5 brutto (po wytargowaniu). Umówiłem się na odbiory w porcjach po 750 kg. Więcej nie zapakuję do auta.

W międzyczasie zaprojektowałem w AutoCAD formę do odlewania, oraz garnek/tygiel do stopienia. Posłałem do zakładu Żarna i panowie elegancko wycieli mi części laserkiem.

Leszek odebrał te elementy oraz flanszę do włazu i podwięzie wantowe/sztagowe w piątek.

Ja z kolei w piątek rano podjechałem po ołów, a raczej po kulki. Zapakowałem 750 kg tego towarku do bagażnika. Jechało się średnio, bo strasznie mi latał przód auta. Ale jakoś w sobotę dojechałem do Leszka.

Całą sobotę zajęło mi spawanie tygla i foremek, wieczorem skoczyliśmy jeszcze do Olsztyna do Obi, bo palnik który zakupiłem okazał się być zbyt mały i bez reduktora. Kupiliśmy większy no i z reduktorem.

W niedzielę od rana zaczęło się wytapianie ołowiu z pocisków. W zasadzie były dwa rodzaje materiału: pociski pistoletowe – te nie były zbytnio zdeformowane i wytapianie z nich ołowiu było dość ciężkie. Za to pociski z karabinów były całkiem  rozplaćkane i wytapianie ołowiu szło jak po maśle. Foremki, które zaprojektowałem miały mieć pojemność 25 kg ołowiu. Wyszedłem od objętości ostrosłupa ściętego prawidłowego, zakładając jego powierzchnię dolnej podstawy i górnej powierzchni. Wprowadzając wzór do Excela i uwzględniając ciężar właściwy ołowiu otrzymałem pożądane wymiary foremki. Niestety w praktyce okazało się, że ołowiu jest w foremce nieco mniej, bo po zważeniu wyszło 24 kg. Pewnie powinienem dolewać do maksa oraz ołów jest odrobinkę bardziej porowaty. To w efekcie daje ten błąd 4%.

Prace odlewnicze trwały do osiemnastej. Przerobiliśmy cały materiał. Aha po drodze zakupiłem od sąsiada Leszka butle z gazem – zwykły propan-butan. Poszło mi nieco ponad dwie butle 11kg. Ołowiu łącznie wyszło 26 sztabek czyli 624 kg. Jako odpad zostało nam ponad 100kg czyściutkiego mosiądzu. Spróbujemy to sprzedać, zobaczymy co wyjdzie. Może uda się odzyskać całkiem sporo kaski. Mosiądz jest drogi: ponad 9 PLN za kilogram. zoaczymy co wyjdzie. Dam znać jak wytopię całe 3,5 tony.

Dopisek dla Darka, który dopytuje się o relację ołów/cynk/żelazo. Jestem szczęśliwym człowiekiem, bo znam wielu ludzi – specjalistów od rozmaitych dziedzin. Jednym z nich jest mój przyjaciel Janusz, z jednej strony znakomity żeglarz, a z drugiej doktor inżynier wykładowca  Wydziału Inżynierii Materiałowej PW.

Zapytałem Janusza o poruszany przez Darka problem relacji między tymi trzema metalami. Janusz stwierdził, że nie jest specjalistą od korozji, ale wie kogo spytać, bo ma znajomą, która zajmuje się tymi zagadnieniami. Koleżanka sprawdziła i Janusz powiedział mi, że zastosowanie cynku jest znakomitym pomysłem. Należy wyjść od pojęcia szeregu elektrochemicznego metali. Możecie poczytać na Wikipedii:
http://pl.wikipedia.org/wiki/Szereg_napięciowy_metali,
tam zobaczycie następujący szereg:

Li K Na Ca Mg Al Zn Cr Fe Cd Co Ni Sn Pb H Sb Bi Cu Ag Hg Pt Au

czyli cynk ma z tych trzech metali najniższy potencjał i największą aktywność do tworzenia kationów. Mówiąc „po ludzku” cynk będzie znakomicie chronił i żelazo i ołów. Jest to jedno z najlepszych rozwiązań zabezpieczających wnętrze kilu wypełnionego ołowiem. Pójdę tą drogą. Zresztą w trakcie rozmowy z Januszem doszliśmy do wniosku, że przesada nigdy nie jest jest wskazana. Gdy jacht wytrzyma bez remontu 20 lat to dobrze, jak 30 to znakomicie i pewnie dla mnie wystarczy, a jak wytrzyma 40 czy 50 lat bez remontu, to ktoś wywalił kaskę na bezdurno. Zupełnie nie „po Poznańsku” 😉 co nie Darek? Niestety nie mając nieograniczonego budżetu muszę pięć razy oglądać każdą złotówkę.

Całą moją zabawę dobrze widać na fotkach.

Kluzy przyszły pocztą dwa tygodnie przed Świętem Zmarłych. Pan Andrzej z firmy Poler-Grand zrobił prawdziwe cacuszka. W dodatku z uwagi na trudności ze zdobyciem rury półcalowej z nierdzewki 316L Pan Andrzej zastosował pręt Φ20mm. W efekcie kluzy będą praktycznie niezniszczalne.

W sobotę 23-ciego rano obrałem kurs na stocznię i niestety przywitała mnie typowa późnojesienna pogoda. Lało jak z cebra. Ale na szczęście miałem też zaplanowaną robotę warsztatową. Zrobiłem wózek i uchwyty na butle i palniki do spawania/cięcia/nagrzewania acetylenowo-tlenowego.

Wieczorkiem skoczyłem do przyjaciół Ani i Józka na kawkę, jednak Józek skusił mnie flaszeczką i troszkę przerzedziliśmy jego zasoby. Zostałem na noc….

Rano miałem lekkie objawy choroby morskiej, zażyłem globulkę Ibupromu wróciłem do Leszka i do roboty.

Powycinałem szlifierką w burtach otwory pod kluzy, osadziłem kluzy dopasowując je dokładnie i przyłapując lekko spawarką.

Kluzy są dość duże, może nawet przesadne, jednak moim zdaniem wyglądają świetnie. Zresztą sami oceńcie na fotkach. Leszek mi to elegancko przyspawa.

Z poziomu pokładu łódka zaczyna wyglądać na mniejszą niż poprzednio. Pomyślałem, że montowanie takich elementów jak kluzy, knagi itd. dzieli przestrzeń i ogranicza ją. Stąd wrażenie mniejszych rozmiarów.

Odrobiłem też trochę prac domowych. Zleciłem wykonanie z nierdzewki kołnierza do włazu awaryjnego, podwięzie wantowe, ramki do szpigatów, profil rufy. Pan Sławek z zakładu Żarna obiecuje, że będzie to gotowe, gdy wrócę z rejsu do Maroka (ostatnie dwa tygodnie listopada).

Sprawdziłem też dwie ciekawe rzeczy:

• Ołów – na balast potrzebuję 3.5 tony ołowiu. Huty sprzedają ołów w gąskach w ceni 6,56 złotego plus VAT za kilogram. Daje to razem ponad 28 tysięcy. Tymczasem w punktach skupu złomu metali kolorowych można znaleźć ołów po 3 złote plus VAT. Różnica ponad PIĘTNAŚCIE tysięcy. Jedyny problem to poszukanie w kilku miejscach, bo kolesie mają po kilkaset kilogramów. Ale dla piętnastu patyków można się pofatygować. No i trzeba go przetopić, ale miał być topiony niezależnie od pochodzenia, więc to żaden kłopot.
• Cynkowanie – sprawdziłem – jest to możliwe cena kształtuje się z oczyszczeniem powierzchni (piaskowaniem) na poziomie stówki za metr kwadratowy. Za całe wnętrze to około 15 tysięcy. To tyle co wcześniej „zaoszczędziłem” na ołowiu 🙂

W ostatnim tygodniu Leszek wyspawał do końca wnętrze kilów.

Jak pogoda pozwoli wracam do stoczni w grudniu.

Zwykle nie robię wpisów w środku tygodnia, ale wczoraj zapłaciłem resztę należności za kluzy z nierdzewki. Po wpisaniu do mojego arkusza kosztów tej pozycji na osiemdziesiątym miejscu, moim oczom ukazała się liczba 100 537,06.

Czyli przekroczyłem barierę pierwszej setki….

Niezłe przyspieszenie: od zera do setki w niecałe dwa lata.

Te koszty nie uwzględniają robocizny mojej i Leszka – a to jest dwadzieścia jeden weekendów razy 2 dni razy 2 osoby czyli osiemdziesiąt cztery dniówki po dziesięć godzin czyli ponad osiemset roboczogodzin. Lekko licząc pracę fachowca po 50 złotych za godzinę będzie jeszcze ze czterdzieści tysięcy. Obawiam się, że w temacie tytułowym niebawem zacznie się przyspieszenie i najgorsze dopiero przede mną.

Kluzy w drodze, jak dojadą przed piątkiem to będę je montował w ten weekend.

Jeszcze trochę i dostanę choroby wibracyjnej. Ostatni i poprzedni weekend głównie „warczałem” szlifierką kątową. Już po dwóch godzinach człowiek ma mrówki w palcach, a po sześciu całe mrowisko. Ale mus to mus. Nikt inny tego za mnie nie zrobi. Zapytacie co tak zawzięcie szlifowałem: ano moje słynne bulaje. Oszlifowałem ich krawędzie wewnętrzne. Okna są w zasadzie gotowe. Długo nie mogłem się do tego zabrać, odrzucało mnie pewnie tak jak Leszka odrzucało spawanie wnętrza kilów. Ale obaj się przemogliśmy i Leszek pospawał już lewy kil, a ja oszlifowałem okna. Ta robota zajęła mi 80% czasu z dwóch ostatnich tygodni.

Co jeszcze…

Zamontowałem we wszystkich oszlifowanych i pomalowanych (to też zrobiłem) bulajach tymczasowe szyby z cienkiego VIVAK’u wyciętego przez Pana Pawła z firmy MediaSter.

W tygodniu zakupiłem kompletny gazowy zestaw spawalniczy palnik, reduktory, węże, butle oraz wózek. Butle kupiłem malutkie 8 i 5 kg. Ta większa z tlenem, mniejsza z acetylenem. Główne zastosowanie tego zestawu to zbliżające się prace „metaloplastyczne”. Choćby ukształtowanie rurki na rufie, bez palnika ani rusz. Drugie zastosowanie tego ustrojstwa to topienie ołowiu na balast w kilach. A stopić go trzeba trzy i pół tony.

Tymczasowo zabudowałem też kokpit, zmniejszyło to wlewanie się deszczówki od strony rufy, choć i tak jeszcze sporo leci. Leszek wkurzony wywiercił wiertarką cztery otwory w dnie … sic.

Oszlifowałem krawędzie-spawy oraz pomalowałem płytę z nierdzewki na której postawiona jest stopa masztu. Wygląda bardzo solidnie.

Dla przyjemności namalowałem też linię wodną. W zasadzie to nie tylko dla przyjemności, bo ułatwi mi to pracę przy zabudowie rufy, wykonywaniu przepustów burtowych, ostatecznych prostowaniach burt.

Miałem też ostatnio trochę ćwiczeń intelektualnych.

Po pierwsze popracowałem nad projektem instalacji elektrycznej, a w zasadzie nad gospodarką energią i bilansem energetycznym. Te prace zawiodły mnie do firmy Intelle z Chotomowa koło Jabłonnej. Po wstępnych rozmowach i zapoznaniu się z ich dorobkiem doszedłem do wniosku, że powinienem nawiązać współpracę, bo goście naprawdę znają się na elektryce jachtowej. A tablice rozdzielcze robią przepiękne. Teraz muszę przygotować materiał do dalszych rozmów.

Prace nad elektryką doprowadziły mnie do dość rewolucyjnego wniosku. Prawie na pewno zrezygnuję z elektrycznego steru strumieniowego i elektrycznej windy kotwicznej na rzecz  ich hydraulicznych odpowiedników. Jak się upewnię w moim wyborze opiszę temat szerzej.

Po długich poszukiwaniach znalazłem firmę, która zgodziła się wykonać dla mnie kluzy z nierdzewki 316L – a konkretnie z pręta 20mm. Zamówiłem, wpłaciłem zaliczkę …. czekam.

Zaprojektowałem też i puściłem do realizacji drobne elementy z nierdzewki 316L, a mianowicie: podwięzie wantowe, otwory szpigatów, flanszę do włazu dziobowego, element wykończeniowy do rufy. Jest to drobnica, ale radykalnie przybliża mnie do momentu, gdy będzie można zacząć malować wnętrze jachtu. Skoro już mowa o malowaniu to jestem ostatnio kuszony przez firmę współpracująca z SiRentem, by przynajmniej wnętrze jachtu ocynkować – szczególnie obszary pod piankę i wnętrza kilów – tam gdzie będzie wlewany ołów oraz gdzie będą zbiorniki paliwa. Poczytałem o tym sporo. Technologia jest atrakcyjna polega na nakładaniu cyku odparowywanego w łuku elektrycznym strumieniem obojętnego gazu. Takie „malowanie” roztopionym cynkiem. Uzyskana powłoka jest podobno niezwykle odporna, trwała i długowieczna. Czekam na jakąś propozycję cenową od nich. Zobaczymy.

Z ciekawostek. Wymieniłem trochę korespondencji z Dave Pelissier z firmy Ace Sailmakers, która produkuje słynne dryfkotwy Jordana. Potrzebne były mi wymiary spakowanej dryfkotwy dopasowanej do wyporności Fayki, bo muszę zaprojektować schowek na ten sprzęt. W dodatku schowek musi być taki by dało się wyjąć i rzucić dryfkotwę w najcięższych warunkach – powiedzmy przy wiaterku 10Bf. Więcej szczegółów w następnych odcinkach.

Wrzucone fotki przestawiają „stoczniowca Sławka” przy pracy. Fotki dzięki uprzejmości mojego zięcia Karola.

Przypomniała mi się anegdotka, którą opowiadała mi znajoma szefowa sprzedaży z jednego z warszawskich salonów samochodowych. A oto i ona:

….Pewien młody człowiek koniecznie chciał dostać pracę jako sprzedawca samochodów w tym salonie. Chodził, prosił, przekonywał, aż w końcu dostał szansę. Firma zatrudniła go na okres próbny, wysłała na szkolenie, zainwestowała i w drogę. Nadszedł pierwszy dzień w pracy naszego bohatera. Tak się złożyło, że tego dnia wymieniano w salonie samochody na nową kolekcję, do tego padał deszcz i do otwarcia pozostało bardzo mało czasu. Wszyscy latali jak w ukropie, w pewnym momencie jeden z pracowników powiedział do „młodego”: weź jakąś szmatę i przetrzyj trochę podłogę, zaraz zaczną przychodzić klienci. Po jakim czasie, ktoś się zorientował, że „młodego” nie mam w pracy. Następnego dnia też nie przyszedł, kolejnego też go nie było. Po tygodniu kadrowa zadzwoniła z niepokojem czy nie jest przypadkiem ciężko chory. W odpowiedzi dowiedziała się, że koleś nie jest zainteresowany już pracą w tym salonie, bo „nie zatrudniłem się na sprzątaczkę„…..

Tak się czułem w trakcie ubiegłoweekendowej sesji w stoczni. Leszek zaczął spawać wnętrze kadłuba, ale na dnie zebrała się spora warstwa mieszaniny rdzy, opiłków, śmieci oraz kilkuset tarcz od szlifierki kątowej zamienionych w pył. To wszystko sobie ubijało się na dnie, namakało wodą, lasowało się. Towar by twardy i przypominał wyschniętą glebę. Bez usunięcia tego spawanie było oczywiście niemożliwe. Do tego w zakamarkach zostały resztki wody.

W sobotę, od mniej więcej 12:00, kiedy to skończyłem nową poprawioną wersję modelowego steru oraz przysposobiłem tymczasową sztorc-klapę, zabrałem się za usuwanie tego g…na. Do końca dnia w sobotę wyczyściłem jakieś 40%. W niedzielę od rana zabawa od nowa. Odbijanie, skrobanie, wymiatanie, zbieranie. Razem wywaliłem tego towaru cztery pełne wiadra. Narobiłem sobie pęcherzy na łapach, ale wyczyściłem wszystko. Lechu pospawał bardzo dużo wnętrza, ale skończył mu się gaz (CO2) do migomatu. Może i dobrze, bo chłopak był strasznie zakatarzony i powinien sobie odpocząć, wykurować się troszkę.

Narobiłem się jak głupi przy tym czyszczeniu……
„no, a przecież nie zatrudniłem się na sprzątaczkę”

Na szczęście zrobiłem też coś widocznego, przyspawałem do krawędzi falszburty zakupioną wcześniej stalową grubościenną rurkę o średnicy 21,3mm. To sprawiło, że jacht nabrał nowego bardziej gotowego wyglądu. Wyciąłem też szpigaty w falszburcie (nadburciu). Dla niewtajemniczonych. Szpigat: otwór w nadburciu lub w poszyciu pokładu służący do spływu wody, która dostała się zza burty na pokład; odpływnik.

Wrzuciłem jedną nową fotkę, nie za piękną, bo sklejoną z dwóch fotek bez retuszu. To fotka numer 142.

Fayka ostatnio była zdradzana. Trochę pożeglowałem z kumplami na Alandach na kolejnym MRW – już szóstym. Dla niewtajemniczonych MRW to Męski Rejs Wypoczynkowy. Więc w stoczni nic się nie działo. Ale w tym tygodniu pogoda dopisała i popracowałem nad dwoma obszarami.

Po pierwsze zbudowałem modelowy ster ze sklejki. Ze zwymiarowanych rysunków konstrukcyjnych wyciąłem ster ze sklejki – trzy jego części: główną płetwę, przedni element równoważący siły oraz lotkę samo-sterową.  Zrobiłem stalową oś, zawiasy, a całą konstrukcję zawiesiłem na pawęży. Okazało się, że decyzja o wykonaniu tego modelu była słuszna. Jak zauważycie na fotkach z uwagi na odrobinkę zmieniony kąt pochylenia pawęży ster nieco opada. Mając to gotowe mogę nanieść poprawki do planów i ze stali wyciąć już prawidłowy ster. Model steru jest mi także potrzebny do prawidłowego ukształtowania rufy i skończenia tego tematu.

Z uwagi na samoster wiatrowy i jego mechanizm sterowania rufa jest wycięta w charakterystyczne półkole. Generalnie zabawy miałem sporo, bo musiałem także dopasować składane drabinki kąpielowe, dla których zrobiłem coś w rodzaju szuflad. Do skończenia rufy brakuje mi tylko rury wydechowej, a w zasadzie złączki pawężowej oraz „gęsiej szyjki” zapobiegającej przed dostaniem się wody do układu wydechowego. Zamówiłem już te elementy (VETUSa), mam nadzieję, że szybko przyjdą i we Wrześniu skończę rufę ze wszystkimi detalami.

W przyszłym tygodniu zrobię sklejkowy ster już w docelowych kształtach, a to pozwoli mi upewnić się odnośnie właściwego profilu rufy.

Drugi obszar moich działań stoczniowych to osadzenie płyty pod podstawę masztu. Za namową mądrych i doświadczonych ludzi postanowiłem, że wszystkie elementy na pokładzie, do których będzie coś przymocowane, będą miały podkładki z blachy nierdzewnej przyspawane do pokładu. Uchroni to mnie przed ryzykiem korozji wynikającym z nieuchronnego ścierania się farby w tych newralgicznych miejscach.  Przykład: na pokładzie będzie duża liczba uszek do których można wpiąć np: Live-linę. Takie uszko będzie przyspawane do podkładki z blachy nierdzewnej, a dopiero ta podkładka będzie przyspawana do pokładu itp.

Zatem najważniejszy element na pokładzie czyli maszt też musi być osadzony z wykorzystaniem tego mechanizmu. Stopa masztu, która kupiłem parę miesięcy temu powinna być przykręcona do podstawy z blachy nierdzewnej. Wcześniej budując pilers stworzyłem kreatywną konstrukcję z parowa warstwami blachy, nasmarkanymi  spawami, przyklejonymi wspornikami. Martwiłem się jak do tego przykręcić podstawę masztu by wszystko było szczelne. Leszek jak się temu przyjrzał powiedział, że to jest kiszka i masakra i on uważa, że trzeba zamówić u Żarny gotowy element z nierdzewki 316L będący płytą z otworami i przyspawanymi pod spodem – nagwintowanymi tulejami. Tak też zrobiliśmy. Leszek zawiózł do zakładu Żarna stopę masztu, a chłopaki z blachy #10mm zrobili piękną podstawę – wszystko idealnie spasowane.

W sobotę wieczorem szlifierka w dłoń i dawaj wycinać otwór pod tę blachę, niestety moje smarki trzymały się jak wściekłe i zeszło mi do nocy. Dokończyłem rano w niedzielę. Dopasowałem zgrabnie podstawę, a Leszek przyspawał to do pokładu, od spodu podstawa jest przyspawana do pilersa oraz do konstrukcji wsporników. Jestem bardzo zadowolony z efektu końcowego: stopa pasuje jak ulał.

Ponieważ w kadłubie zebrało się trochę wody, postanowiłem to w końcu uporządkować. Wypompowałem wodę z kilów i zęzy, szmatą osuszyłem wszystko do ostatniej kropelki. Na czas tej pracy odkręciłem tymczasowe okna nadbudówki, żeby się wietrzyło i odparowywało. Uświadomiłem sobie, że nie wszystkie śruby mocujące wkręcają się gładko. Przegwinowałem więc wszystkie otwory mocujące dokładnie sprawdzając każdy z nich. Następnie w każdy otwór wkręciłem śrubę smarując je smarem ŁT-43  – coby nic nie gniło. Później będę je smarował szczeliwem hydraulicznym.

Zrobiłem też drzwi do zejściówki. Fayka podobnie jak Ti-Gitu nie będzie miała sztorc klapy, tylko normalne drzwi na zawiasach. Sztorc klapy zawsze mnie wkurzają: zakładać je nie jest wcale wygodnie, a zdjęte zawsze się gdzieś pałętają. Nawet ostatnio na Alandach o mały włos, a bym utopił sztorc klapę …. i było by oopppsss po kaucji.

W sobotę Leszek lansował się z samolotem na pikniku lotniczym, a w niedzielę podziałał ze mną przy Fayce. Leszek pospawał sporo we wnętrzu oraz całe poszycie kokpitu. Zostaje nam dno i wnętrze kilów, ale ta robota jakoś obu nas odrzuca. Może w przyszłym tygodniu się przemożemy.