Fayka – POL 9597

Po uzupełnieniu danych w arkuszu kosztów moim oczom ukazał się widok: 201 851,92 PLN. Nie wiem czy się cieszyć czy smucić, wydatki nabierają tempa. Pierwsza stówka – dwa lata, druga kolejny roczek. Trzecia, czwarta, piąta, szósta …. ooppss.

W weekend popracowaliśmy z Leszkiem trochę w piekarniku i na patelni. Chyba kupię sobie termometr, bo ciekawi mnie ile jest stopni wewnątrz kadłuba na słoneczku, gdy w cieniu jest pełna trzydziecha. Pokładu nie dawało się dotknąć gołą ręką 😉

Raniutko w sobotę wskoczyłem na motorek i pojechałem do Leszka, po drodze zajechałem 20km w bok do miejscowości Fijałkowo (koło Przasnysza). W najbliższy weekend jedziemy z Wiesią na zlot motocykli Kawasaki Vulcan do Fijałkowa właśnie. Zlot jest organizowany przez klub Vulcaneria.pl. Chciałem zobaczyć gdzie to jest i w ogóle… Do stoczni dojechałem ok 10:30.

Ubrany w nowiutkie ubranko robocze firmy LEBER&HOLLMAN przystąpiłem do pracy. Z tymi ubrankami też jest bardzo ciekawie. Można by pomyśleć ubranko jak ubranko, każde takie same. Okazuje się, że jednak są różnice i to  znaczne. I nie mam tu na myśli różnicy w cenie. Moje pierwsze ubranko to była właśnie L&H – służyło mi prawie dwa lata. Potem pomyślałem, że L&H, są trochę drogie, to kupię jakieś ładne, ale tańsze. Komplet L&H kosztuje prawie 200PLN. Poszukałem i znalazłem inne – takie za 130 PLN komplet. Na początku było OK, ale po zdaje się czterech sesjach już się rozpadło, ostatecznie wyglądałem jak łachmaniarz. Wiesia jak to zobaczyła kazała wywalić do śmieci. Potem zapomniałem kupić nowe. Pracowałem więc w starym dresie, ale krótko, bo już po jednym dniu przepalił się od iskier ze szlifierki. Wypalałem sobie dziury w kolanach. Wróciłem do L&H i raczej przy tej marce pozostanę. Uwaga to nie jest Product Placement L&H – choć z drugie strony mogli by coś kapnąć na biednych stoczniowców, szczególnie biorąc pod uwagę tytuł niniejszego posta  🙂

Leszek odebrał mi z Zakładu Żarna wypalone laserem części do wykonania schowka na ster strumieniowy. Postanowiłem, że dla dodatkowego bezpieczeństwa ster strumieniowy będzie zamknięty w wodoszczelnej komorze. Może to nieco pogorszy mu warunki chłodzenia, ale wolę mieć dodatkowe zabezpieczenie na wypadek jakiegoś rozszczelnienia. W tym momencie Fayka będzie miała dwie wodoszczelne komory przeciw-zderzeniowe. Jedna to wodoszczelna komora łańcuchowa, druga to ta właśnie komora ma ster strumieniowy. Odebrane elementy to dwie ramki oraz pokrywy. Wszystko ładnie spasowane – jak to po laserku. Ramki najpierw nagwintowałem – raptem cztery godziny pracy, potem wspawałem mocując je w kadłubie. Leszek wszystko elegancko pospawał „na głucho”. Klapy pasują jak ulał. Przy tej pracy zeszła nam całą sobota. Wieczorem sympatyczny grilik u Tomka i Marwiki.

Raniutko w niedzielę pobudka o 5:00, póki jeszcze chłodno, kawka i do roboty.

Dociąłem teowniki do szkieletu mocowania podłóg i pozdejmowałem gretingi z OSB  zapewniając Leszkowi frot robót.

Sam zabrałem się za nierdzewki.

Leszek odebrał mi od Pana Tokarza elementy wytoczone z nierdzewki. Były to trzy rodzaje elementów:

• 100 szt. „grzybków” – tulejka z kołnierzem nagwintowana od góry gwintem M10. Służy do wspawania w pokład. Następnie do niej można przymocować cokolwiek. Ucho, zaczep, reling, czy szyny do szotów – to ostatnie za chwilę
• czopy do zakończenia rurek
• oraz łączniki daszku bimini. Przykro mi to pisać, ale chyba z pośpiechu Pan Andrzej od nierdzewek nie popisał się i odpadł mi element łączący rurki daszka bimini. Przy oględzinach okazało się, że był bardzo króciutki i przyspawany na słowo honoru. Za namową Leszka odcinamy wszystko, wstawiamy nowe elementy i zaspawujemy na sztywno. Wolałbym by daszek czy spoiler nie odleciały mi gdzieś na oceanie – w siną dal, przy byle dziewiątce.

Leszka zaprzyjaźniony Pan Tokarz ładnie to wszystko wytoczył.

Tym razem nie dawałem do Zakładu Żarna, bo Panowie są tak zarobieni, że nie zostaje im nic a nic czasu dla mnie. Trochę mi smutno, bo jak kryzys szalał to zlecenia od takiego klienta jak ja (czytaj płacącego natychmiast), były miłe. Teraz, gdy zamówień dużo, ja ląduję na spodzie górki z pracami do obróbki. Jestem trochę bezradny, bo mam sporo rzeczy zleconych – obsadki do stójek relingu, drabinkę/trap, poszycie steru, kompletny dziób z rollerami kotwicy i bukszprytem. Tematy leżą już od początku października ubiegłego roku. Zaraz będę zablokowany z robotą. De facto nie wiem co mam robić – mogę tylko błagać na kolanach i ponarzekać na blogu. No i dzwonić co dwa dni, aż przestaną odbierać moje telefony.

Zacząłem osadzać szyny do wózków szotów foka. Te szyny to tzw. T-Track 32mm – jedna z najpopularniejszych szyn na jachtach 32-50 stóp. Zabawa z mocowaniem takiej szyny polega na tym, że trzeba wywiercić 26 otworów oddalonych od siebie o równo 100mm usytuowanych w jednej linii. Każdy, kto kiedykolwiek coś takiego robił wie, że ręcznie jest to praktycznie niemożliwe. Dlatego zamówiłem u Panów z Zakładu Żarna przyrząd do tego celu. Ten przyrząd to 2,5 metrowa „linijka” z wypalonymi laserem otworami – kompletem 8mm, oraz drugim kompletem 10mm. Wystarczyło tylko tę linijkę umocować na półpokładzie – dwie śruby na końcach, potem tylko wiertarką pyk, pyk, pyk i otworki równiutko powiercone. Później w ruch poszła otwornica. bo potrzebna średnica otworu pod „grzybki to” 22mm. Jedną otwornicą wwierciłem jakieś 30 otworów – potem straciła wszystkie zęby. Potem wziąłem drugą, rozwaliłem ją po dwóch otworach. Na koniec Leszek nie wytrzymał i wziął trzecią. Co fachowiec to fachowiec, gładko dokończył resztę otworów tracąc tylko jeden ząb (w otwornicy ma się rozumieć).

Później w te otworki włożyłem grzybki z nierdzewki, przykręciłem do nich listwę T-Track. To ustawiło wszystkie grzybki w idealnej pozycji. Następnie przyłapałem każdy grzybek spawarką (pamiętacie, że  to się z niemieckiego nazywa heftowanie). Odkręciłem szynę i grzybki są gotowe do spawania. Leszek w tym czasie gotował się wewnątrz w kadłubie spawając podłogę.

Prawa szyna nie poszła tak gładko, niestety pokład pofalował się od mojego spawania ostatniego otworów pod nawiewniki. Szyna nie dała by się dopasować. Musiałem wszystko porozcinać i będę to dziadostwo prostował. Niestety słoneczko tak dawało, że uznaliśmy z Leszkiem iż jeszcze godzina, a będą nas wywozić karetką. Zarządziliśmy fajrant. Dokończę za dwa tygodnie, bo za tydzień Fijałkowo….

Przyszła też przesyłka z Marineworks z kompletną linią wału śruby oraz systemem redukcji drgań Aquadrive – to ostatnie to bardzo ciekawy patent z przegubem homeopatycznym ooppss przepraszam homokinetycznym. Opiszę przy okazji mocowania wału w kadłubie.

Szczegóły odnajdziecie jak zwykle na fotkach.

Moja mama jest emerytowaną nauczycielką. Opowiadała, jak kiedyś zebrała od uczniów zeszyty z pracami domowymi, a tam jeden artysta w miejscu pracy napisał taki właśnie tekst: „nie odrobiłem pracy domowej, bo zapomniałem, a tak wo ogóle to mi się nie chciało”. Jak można się spodziewać dostał pałę, ale za to z komentarzem „nie postawiłam ci oceny pozytywnej, bo zapomniałam, a tak w ogóle to mi się nie chciało”. Tu powinna być buźka 🙂 ale czterdzieści lat temu buźki jeszcze nie wynaleziono.

Cóż, nie chciało mi się pisać, choć praca się posuwa do  przodu. Ale efekty są mało spektakularne 🙁

Co ostatnio zrobiłem:

• zamocowałem spoiler z bimini, moim zdaniem wygląda fajnie. Jest zdejmowany. Zaprojektowana konstrukcja sprawdziła się znakomicie. Z ciekawostek. Po raz pierwszy do przyspawania nierdzewnych uchwytów do „czarnej” blachy kadłuba użyliśmy specjalnych elektrod typu 309 o dumnie brzmiącej nazwie „elektrody do łączenia stali austenitycznych  ze stalami ferrytowymi”. Efekt jest znakomity ładna mocna spoina. Co ciekawe elektrody te produkuje firma Oerlikon – dla mnie znana głownie z działek szybkostrzelnych do obrony przeciwlotniczej. Sprawdziłem te działka (20mm) było opracowane w 1914r, a używane są do dzisiaj. Sic!
• Leszek zaspawał całą przestrzeń urządzeń sterowych w kokpicie.
• zbudowałem docelową konstrukcję nośną podłogi, i umieściłem w niej zamówione z sklepie internetowym osb.pl tymczasowe gretingi (dla niewtajemniczonych – panele podłogi). Gretingi mają docelowy wymiar i kształt więc później tylko wymienię je na piękne śliczne. Teraz ma za to po czym chodzić.
• zakupionym profesjonalnym wycinakiem poprawiłem wszystkie otwory w uszczelkach do dekli zbiorników w kilach.
• przyspawałem „na gotowo” płytę nośną do mocowania postumentu kolumny sterowej.
• dopasowałem, prze-gwintowałem, nasmarowałem, oszlifowałem, pomalowałem  i zakręciłem wszystkie dekle do zbiorników w kilach.
• dopasowałem i przymocowałem płaskowniki – wzdłużniki w miejscach w których były prostowane burty.
• przyszły także szyny wózków szotów foka, szyna wózka szotów grota, szyna wózka szotu foka sztormowego. Zamówiłem ich zamocowania specjalne wytoczone „grzybki” ze stali nierdzewnej. W najbliższą sobotę będę montował szyny wózka szotów foka.
• przyszła także kompletna linia wału śruby – począwszy od systemu Aquadrive, przez wał, pochwę, dławice aż do śruby (na razie bez śruby). Niedługo będę montował.

Szczegóły odnajdziecie jak zwykle na fotkach.

Dla niewtajemniczonych – kliknijcie tutaj.

W ostatni weekend nic spektakularnego nie działo się w stoczni. Ale tak już będzie prawie do końca. Leszek pospawał „na gotowo” dolne łożysko osi steru – a ja to pomalowałem podkładówką.

Z pianki modelarskiej zrobiłem wzornik steru w skali 1:1. Przymierzyłem go do osi, naniosłem drobne poprawki i ster można kończyć. Wymontowałem całość. Pojedzie toto do Panów z Zakładu Żarna, gdzie zostanie zrobiona piękna gotowa płetwa wraz z trymerem. Wszystko z nierdzewki 316L.

Dopasowałem i dokładnie przymocowałem wspornik do siłownika autosteru (firmy Jefa).

Dopasowałem też i zamknąłem „wannę” w której będą cięgna steru i autosteru pod nogami sternika.

Oszlifowałem i pomalowałem całą pawęż – wygląda chyba trochę lepiej niż ostatnio.

W  sobotę Tomek – narzeczony mojej siostrzenicy przywiózł z Gdyni z firmy Poler-Grand wykonane z rur 316L stójki i bramki do relingów, oraz spoiler rufowy. W niedzielę nie miałem nikogo do pomocy, więc tylko założyłem spoiler na rufę bez przymocowywania. W stosunku do obecnej pozycji będzie przesunięty do tyłu i opuszczony tak, że górna półka oraz górna krawędź bocznych wsporników będą poziomo. Ale to dopiero za trzy tygodnie, bo teraz będą święta, a zaraz potem wyjeżdżam z Hanią na tydzień szlifować hiszpański w Hiszpanii.

Chciałbym złożyć wszystkim moim czytelnikom najserdeczniejsze życzenia zdrowych, pogodnych i radosnych Świąt Wielkiej Nocy.

Szczegóły odnajdziecie jak zwykle na fotkach.

Budowanie czas zacząć. Sławek świtem rusza,
Ku stoczni już śpiewa wytęskniona dusza,
I wąsa podkręcając, do auta pakuje,
Elektrody, narzędzia, nic mu nie zbrakuje….

Tak tak kochani żyję, projekt nie został porzucony. A kadłub Fayki nie dołączy na razie do stada rdzewiejących po kraju pomników słomianego zapału. Sam widziałem ze trzy takie.

Troszkę się działo, bo i nartki były w tym roku bardzo fajne, a potem zaraz wyskoczyliśmy z koleżanką i kolegami na małą (prawie miesięczną) przejażdżkę do Ameryki Południowej. Tam niewielki epizod żeglarski z opłynięciem Hornu, i blisko dwa tygodnie we fiordach Ziemi Ognistej (choć ja uwielbiam nazwę Tierra Del Fuego). Potem chwilka w boskim Buenos, wodospady Iguassu, gorące Rio. Wprawdzie tam zaczęła się jesień i temperatury spadły więc o 17-tej na Copacobana było tylko 34C. Ale już kończę, bo przecież to nie o podróżach jest ten blog.

Fotki z tej wyprawy znajdziecie tutaj: http://www.ciunczyk.com/slawek/horn/ (polecam panoramy).

Wracając do meritum. Ponieważ troszkę zmieniły mi się uwarunkowania zawodowe, mam teraz nieco więcej czasu. Już w piątek raniutko pobudka, pakowanie i wyjazd. Liczyłem wprawdzie na to, że Panowie z Zakładu Żarna wyrobią się z przygotowaniem dla mnie drabinki zejściowej, ale nie udało się. Moja wina: za słabo męczyłem 🙂

W planie miałem pracę nad urządzeniem sterowym – konkretnie jego mocowaniem do jachtu. Jak wiecie wytrzymałość to u mnie „number one”. Niestety może nie ma się czym chwalić, ale w swojej żeglarskiej karierze przywaliłem kilka razy w kamulec (ach te Alandy). Odpadnięcie steru to ostatnia frajda jakiej chciałbym doświadczyć. W czasie, gdy ja orałem alpejskie stoki panowie z Zakładu Żarna wypalili mi dodatkowe elementy mocujące gniazdo łożyska wału steru. Wszystko z blaszki 18mm. Stópka, oraz żebra wzmacniające. Oszlifowałem to wszystko, sfazowałem – bo spawanie blaszki 18mm to jest ciekawsza zabawa. Umocowałem wszystko, spasowałem i Leszek wstępnie zespawał tę konstrukcję. Ze spawaniem „na gotowo” musimy poczekać na bardziej sprzyjającą aurę. Niestety w piątek lało, mżyło, zacinało, kapało. Temperaturka osiągała aż 6 stopni. To wszystko nic. Najlepsze to, że cholernie wiało, tak z 30-40 węzłów. A przy takim wietrze nie da się spawać migomatem, bo wiatr wydmuchuje cały gaz osłonowy i ze spawania wychodzi kiszka.

Jako, że pracować na dworze już się nie dawało, zabrałem się w warsztacie do naprawiania mojej odśnieżarki. Dwa lata temu kupiłem sobie fajną elektryczną odśnieżarkę, ale niestety chińskie dzieci nie spawają tak dobrze jak ja i wirnik popękał. Rozmontowałem go i Leszek pospawał mi go, dorobiłem też dodatkowe wzmocnienie, więc teraz jest ze trzy razy wytrzymalsze niż było w sklepie. Pomalowałem lakierem antykorozyjnym, zmonitowałem i fajrant.

Leszek obiecał pospawać mocowanie łożyska steru jak się wiatr uspokoi. Około 17 zakończyłem zajęcia. Na chwilkę wpadł Józek, więc na rozgrzewkę Leszek wyciągnął z piwniczki flaszeczkę naleweczki malinowej – oczywiście tylko dla zdrowotności.

W sobotę rano wstałem parę minut po szóstej. Naleweczka naprawdę była tylko dla zdrowotności. Na dworze upał wyraźnie zelżał, było nieco ponad DWA stopnie Celsjusza. Dobrze, że chociaż PLUS. Za to wiaterek wzmógł się. No i deszczyk kropił poziomo. Cóż nie jestem tu dla przyjemności – robić trza. Ubrałem się ciepło, gorąca kawka i do roboty.

Przy pomocy dźwigni, linek, ścisków umocowałem całe urządzenie w miejscu docelowym. Jak pamiętacie całość waży ok 80kg więc jest co szarpać, a niestety kręgosłup już nie ten co dawniej.

Po umocowaniu, na chwilkę do domku – gorąca herbatka, kanapeczka. W tym czasie przestało padać. Odrysowałem, co gdzie powiercić, gdzie powycinać – zdjąłem urządzenie i nareszcie znów mogłem poszaleć ze szlifierką kątową – a nawet dwoma. Sześć małych i dwie duże tarcze później, otwory były wycięte. Z powrotem założyłem urządzenie, naniosłem poprawki, zdjąłem urządzenie, dociąłem to co trzeba, założyłem urządzenie, sprawdziłem ponownie, zdjąłem urządzenie, pospawałem krawędzie otworu w pawęży, oszlifowałem je, pomalowałem farbą antykorozyjną. W samą porę, bo Jola zawołała na obiad. Była moja ulubiona czarnina z kaczki.

Po obiadku farba wyschła, więc założyłem urządzenie i skręciłem całość. Wszystko fajnie pasuje, obraca się w miarę lekko. Jeszcze dodatkowo użebruję pawęż, by całość była maksymalnie wzmocniona. Ale to już w następnym tygodniu.

Porobiłem fotki, pomierzyłem wszystko – bo urządzenie muszę znowu zdemontować i zawieść do Zakładu Żarna, by zbudować na nim płetwę sterową i lotkę trymera samosteru.

Zamówiłem też już pochwę walu śruby, sam wał oraz AquaDrive, więc cała rufa zbliża się powoli do końca.

Szczegóły odnajdziecie jak zwykle na fotkach.

Moi drodzy,

po ostatnim wpisie, gdzie wspomniałem, że pawęż Fayki jest grubsza niż planowano: aż trzech moich kolegów zaniepokoiło się, czy Fayka na pewno nie jest konstruowana  jako jednostka podwodna. Śpieszę donieść wszystkim czytelnikom, że w miarę panuję nad sytuacją. Jednym z ważniejszych wpisów ze strony Paula jest poniższy cytat (mam nadzieję, że Paul nie będzie miał pretensji o cytowanie):

Can I increase the plate thickness?

I am constantly approached by builders who are thinking of increasing the thickness of the plate, either all over the hull or just below the water-line. The thought is usually to increase the thickness by 1mm from the 3 or 4mm plate specified by the designer, to make the yacht stronger.

This has two adverse affects. The first is that the yacht will be overweight, in some cases by so much that the amount of ballast has to be reduced. This is often coupled with the other effect which is that by thickening the plate the centre of mass of the yacht is raised, reducing the stability.

In an effort to overcome this some builders over ballast their yachts and raise the water-line, while others just accept that the yacht is tender.

On one 40 foot steel yacht, the builder decided to increase the deck thickness from 3 to 4mm as this would help to reduce the welding distortion. Good idea you may think. But hold on, that is an increase in weight of 33%, or in real terms about 500lb. and this weight is acting about 4ft. above the center of mass. This can be represented as 4 x 500 = 2000ft.lbs or nearly a ton extra acting against the righting moment, which meant that the yacht needed extra ballast.

DON’T INCREASE THE PLATE THICKNESS. Steel yachts are incredibly strong! Most 30 to 40ft yachts could be built from thinner plate. The reasons why thicker metal is used, is the difficulty of welding thin plate, also to resist denting while alongside quay walls etc. and traditionally as an extra margin for corrosion, which has now been overcome with modern paint systems.

When designing the Fay 32 we specified 3mm rather than 1/8 inch plate. Only 3% thinner, but this represents a saving of 160lb overall. Which in real terms means that an extra 180 tins of food can be carried for those long passages.

exception from the FAQ section of www.faymarine.com

Pawęż jest jedynym miejscem, gdzie grubości są zwiększone. Miało być 4mm a jest 6mm. Przy powierzchni pawęży Fayki dokłada to do wagi 49kg – tyle co chuda fotomodelka, dorodne dziecko lub cztery zgrzewki browarku. Jak wspominałem zastosowałem trudniejszą w obróbce, ale za to znacznie mocniejszą stal 18G2A zamiast zwykłej stali konstrukcyjnej typu ST3. Więc Fayka będzie mocniejsza bez zwiększania grubości i wagi. Cóż najwyżej nie będzie już miejsca dla chudych fotomodelek.

Przy okazji poczyniłem też obliczenia odnośnie bieżącej wagi Fayki. Na chwilę obecną to co widać na fotkach waży ok 5100 kg. Stal w zasadzie już nie będzie wchodziła. Balast to będzie 3,5 tony ołowiu – to daje 8,6 tony. Izolacja, obicie wewnętrzne ze sklejki ok 500kg, meble ok 500kg, silnik ok 250kg, generator 80kg, dwie kotwice główne 50kg, dwie zapasowe 30kg, łańcuch kotwiczny ok 200kg, maszt + bom ok 200kg, żagle ok 100kg, liny ok 100kg, AGD, zbiorniki ok 200kg, galanteria pokładowa – kabestany, winda, ster strumieniowy, bloczki szyny itp ok 100kg, akumulatory ok 200kg. dodatkowe 2,5 tony czyli 11,1 tony. Wyporność konstrukcyjna Fayki to 12-14 ton (12- suchy jacht, 14 – z napełnionymi zbiornikami i zapasami).

Zatem mogę na razie czuć się komfortowo, bo jeszcze mam prawie tonę rezerwy 🙂

Ale bardzo się cieszę, że chłopaki mnie spytali o problem wagi, bo w końcu zmusiłem się do obliczeń. Przy okazji zabiłem trochę nudę chorowania. Po ostatniej sesji stoczniowej, gdzie ciupkę mnie przewiało poddałem się panującej w Warszawce epidemii grypy i od poniedziałku padłem jak kawka nie mogąc ruszyć ni ręką ni nogą ni głową. Zresztą nie tylko ja, bo i moje dwie panie też padły: piękniejsza połowa i średnia latorośl.

Powoli dochodzimy do siebie. Od poniedziałku do roboty, a od soboty ciężka harówka na alpejskich stokach. Ale damy radę…

Temat urządzenia sterowego ostatnio przewijał się co chwila. To ważny element każdej łodzi. Jego awaria bezapelacyjnie wpędza w kłopoty załogę i czasami innych, gdy w pobliżu niesterownego nieszczęśnika znajdą się jakieś jednostki.

Od kilku tygodnie miałem gotowe całe urządzenie sterowe, ale wszystko było tak zasypane śniegiem, że nie sposób cokolwiek zrobić. W tym tygodniu na chwilkę zawitała odwilż, więc w te pędy śmignąłem do stoczni. Wyjątkowo pojechałem w piątek, bo w sobotę nasza średnia córeczka Ala ma studniówkę i tatuś powinien chociaż zobaczyć jak będzie wyglądał polonez…

Muszę przerwać, bo wołają mnie, jedziemy na studniówkę. Wow to moja córka, kurde, o nie ale laska. Boże jaki ja jestem już stary. Dobrze że jeszcze Hania została, ale to pocieszenie tylko na rok…

Właśnie wróciłem z Pałacyku w Otrębusach, studniówka rozpoczęła się, Ala wyglądała pięknie. Polonez wyszedł im  bardzo ładnie. Jestem dumny ze swojej córeczki.

Wracając do wczorajszej wyprawy do stoczni. Pobudka przed piątą, prysznic, kawka, śniadanko i do auta. Tym razem pojechałem do Olsztyna, bo miałem do odebrania poprawiony element mocujący oś steru do pawęży. W pierwotnych założeniach miała to być dzielona obręcz – coś jak panewka w wale korbowym. Koniec końców koncepcja się zmieniła i tulejka nie będzie dzielona. Okazało się, że w takim wypadku zaprojektowana przeze mnie część mocująca jest za mała i nie ma gdzie wywiercić otworów pod śruby. Początkowo nie maiło być śrub, tyko spawanie tego elementu do pawęży. Dorysowałem w AutoCAD dodatkowe uszka. Panowie wypalili je laserem i dospawali do oryginalnego elementu. Około południa dojechałem do Leszka. Kawka, rosołek i do roboty. W tym czasie zdążyło niestety napadać śniegu, więc łopata i odwalanie zaspy na rozgrzewkę. Potem zarzuciłem oś steru na plecy i przeniosłem ją z Leszkowego garażu do Fayki. Piszę o tym specjalnie, bo niosłem na dwie raty. Ośka to pręcik długości 2 467mm i średnicy 60mm. Zatem ma objętość 6 975 278,17 mm³ przy ciężarze gatunkowym stali 7.86mg/mm³ mamy 54 825 686,41mg. Do tego przyspawane elementy o wadze ok: 7,6kg daje razem dobre 63kg. Dałem radę, ale mój zwapniony kręgosłup trochę trzeszczał 🙂

Całe urządzenie sterowe składa się idąc od dołu:

1. z tulei – obudowy łożyska.
   Ta tuleja jest przyspawana do wspornika wychodzącego z ostrogi (skegu). Tu dobudowałem z grubej #10mm blachy wspornik. Jeszcze będzie dołożony po obu stronach dodatkowy wspornik – użebrowanie. Wszystko ma być tak zbudowane, by ani uderzenia  od dołu, ani z boku nie miały szansy zdeformować mocowania steru. Całość zostanie zaspawana „na głucho” dopiero po wspawaniu w ostrogę pochwy wału śruby. A to dlatego, że dopiero wówczas  będę mógł wszystko dokładnie wyosiować.

2. z tulei teflonowej.
   Ta tuleja zapewnia dopasowanie oraz minimalne tracie łożyska – zależy mi, by ster pracował jak najlżej – szczególnie przy samosterze wiatrowym.

3. stożka ze stali nierdzewnej
   Te stożek wspiera od dołu oś steru zapewniając minimalne opory przy obrocie osi.

4. właściwej oś steru
   Potężny wałek stalowy o średnicy 60mm i długości prawie 2,5 metra. Na tej osi zostaną potem przyspawane wręgi oraz obudowane poszycie płetwy sterowej. Paul zaleca, by był to profil NACA0012 – tak też wyrysowałem. Planuję, by cały ster był szczelny i pusty w środku, co przy jego objętości ok 70l sprawi, że w wodzie będzie relatywnie lekki – dzień doby panie Archimedes.

5. płytki łączącej oś steru z „semi kwadrantem”
   Mój patent na maksymalnie proste i pewne wysprzeglanie steru od kolumny sterowej w momencie przejścia na samoster wiatrowy. Rozwiązanie wzorowane na Paulowym i przez niego zatwierdzone.

6. semi kwadrantu
   Półkole o średnicy 500mm z blachy #10mm z otworami na cięgna oraz mechanizmem zapadki sprzęgającej je z osią steru.

7. tulei mocującej
   Tuleja z przyspawaną płytą mocującą oś steru do pawęży jachtu. Mocowanie będzie za pomocą sześciu śrub o średnicy 12mm. Swobodnie można na tym podnosić całą Faykę. Pawęż zostanie także dodatkowo użebrowana i wzmocniona, choć i tak jest mocniejsza niż w założeniach Paula. To wynik mojej pomyłki. Zleciłem jej wycięcie razem z wręgami z blachy #6mm  zamiast z #3mm. Ale raczej wyjdzie na dobre.

8. całego zespołu łączącego oś steru z kołem sterowym.
   Obejmuje to kolumnę sterową, koło sterowe, cięgna, mocowania, samoster elektryczny, płytę ograniczająca ruch steru do kąta 36º w obie strony.

Już teraz widać, że wszystko znakomicie pasuje. Jak to całe żelastwo leżało w garażu bałem się, że jest trochę zbyt duże, że przesadziłem. Po zamontowaniu okazało się, że wcale nie jest za duże, jest akurat. Po prostu Fayka to spory jacht…

Oczywiście w pawęży zostaną wycięte stosowne otwory, by mogły przez nie przejść cięgna i sam „semi kwadrant”. Ale to zrobię już na wiosnę. Teraz narty w lutym, potem wyprawa na Przylądek Horn z Julitą, Andrzejem, Rafałem, Darkiem i Józkiem. A po powrocie od końca marca, albo raczej od początku kwietnia zabawa w stoczni. W marcu muszę pobyć trochę z rodzinką po trzech tygodniach wojaży.

Szczegóły prac stoczniowych jak zwykle na fotkach:

Globalne ocieplenie ostro daje się we znaki. Od końca listopada mróz, nawaliło śniegu i tak zostało. Nie pomogła nawet zbudowana budka nad kokpitem, bo wiatry były tak silne, że porwały plandekę. Będę musiał zamówić profesjonalną plandekę z materiału jak na TIR-y. Chciało by się zapaść w sen zimowy… ale nie da rady, nie mogę próżnować. Wykorzystuję ten czas na czytanie książek, materiałów, katalogów, grzebanie w internecie, projektowanie i pilnowanie wykonawców.

Po pierwsze dokończyłem i wysłałem do realizacji projekt urządzenia sterowego. Fayka będzie miała sterowanie za pomocą sztywnych cięgien. Producent kolumny sterowej nazywa to „R&P – Rack and Pinion”. Wujek google tłumaczy to jako zębatkowy. Generalnie z kolumny sterowej wychodzi ramię, do którego przymocowany jest sztywny element łączący z ramieniem zamocowanym na wale steru. Ponieważ na wale steru muszę umieścić dwa ramiona (drugie do autopilota) oraz zamocować mechanizm sprzęglania i wysprzeglania steru, narysowałem własne rozwiązanie podobne do kwadrantu. Pewnie od razu zapytacie po co wysprzeglanie steru? Otóż, gdy jacht jest sterowany samosterem wiatrowym wówczas ster musi być luźno zawieszony, tak by sam pracował pod wpływem ruchów trymera podłączonego z kolei do skrzydełka wiatrowego. To oczywiście dotyczy rozwiązania samosteru z trymerem, to z kolei jest bardzo popularne w przypadku sterów zawieszonych na pawęży – jak w Fayce.

Może wyjaśnię pokrótce jak działa samoster wiatrowy z trymerem. Jest to jedna z najprostszych konstrukcji. Samoster zaczyna się od sporego skrzydełka umieszczonego na rufie i zamocowanego tak, że wiatr może je wychylać. Może też je obracać w prostszej wersji. Jacht jest ustawiony na kursie, żagle wytrymowane i nasza łódeczka bez dotykania steru sama płynie w ustalonym kierunku. Skrzydełko samosteru jest ustawione równo z wiatrem, więc nie odchyla się w żadną stronę. Ster jest odłączony od urządzenia sterowego i „lata luźno”. Na końcu płetwy sterowej znajduje się zamocowany na zawiasie trymer (mała „lotka” ). Przypuśćmy teraz, że jacht nieco skręcił np. na fali lub wiatr zmienił kierunek. Wówczas skrzydełko nie jest już ustawione równolegle do wiatru. Teraz z jednej strony wiatr je naciska, skrzydełko odchyla się (ma też sprężynę lub ciężarek, by nie odchylało się zbyt lekko). Odchylenie skrzydełka poprzez system dźwigienek lub cięgien przenosi się na trymer skręcając go w prawo lub w lewo. Ten ruch trymera powoduje skręt płetwy sterowej, w konsekwencji skręt jachtu i powrót na ustalony kurs względem wiatru. Skrzydełko prostuje się, trymer też jest wyprostowywany. Voila!. Uwaga – ważne!!! Samoster wiatrowy utrzymuje stały kurs względem wiatru, a nie względem kompasu czy GPS’u. Na oceanie to jest bardzo korzystne, bo w zasadzie nie ma ryzyka niespodziewanego niekontrolowanego zwrotu, lub nagłej sytuacji przebrania żagli, gdy zmieni się kierunek wiatru. Jacht zawsze będzie ustawiony na właściwym kursie do wiatru. Ponieważ na morzu wiatr jest w miarę stabilny tzn. wieje równo przez wiele godzin z jednego kierunku samoster wiatrowy sprawdza się znakomicie. Oczywiście trzeba w miarę często kontrolować pozycję i korygować kurs jednostki.

Ostatnia straszna tragedia jachtu Nashahata napełniła mnie lekkim niepokojem co do wytrzymałości Fayki. Dodatkowo doniesienia, że jacht stracił ster – co zaowocowało decyzją o sztrandowaniu, skłoniły mnie do jeszcze dokładniejszego przyjrzenia się konstrukcji mojego steru. Nie wiem jaki ster miała Nashahata. Fayka będzie miała ster zawieszony na ostrodze z mocowaniem od góry i od dołu. Konstrukcja jachtu FAY40 to tzw. klasyczny longkeel cruiser z mocowaniem steru uważanym za najmocniejsze i najbezpieczniejsze. Fayka jest wprawdzie TK (twin keel), ale konstrukcja steru jest identyczna jak w longkeel. Konsultowałem mój projekt „kwadrantu” z Paulem i bardzo mnie pochwalił twierdząc, że konstrukcja jest super.

Posłałem wszystko do zakładu Żarna do wypalenia laserem i pospawania. W między czasie Pan Sławek z tej firmy przyznał się, że na składzie ma wałek ze stali 316Ti (kwasówka uszlachetniana tytanem) o średnicy 60mm. Paul zaleca na oś steru wałek o średnicy co najmniej 2 cale (51mm) więc 60 mm jest idealny. Panowie zgodnie z moim projektem wytoczyli z tego wałka piękną oś steru z czopem na łożysko z dołu oraz zatrzaskiem na awaryjny rumpel u góry. Do osi przyspawali element ruchomy mojego „kwadrantu”, zespawali stałe elementy kwadrantu, wytoczyli i pospawali łożyska steru wraz z teflonowymi tulejami samosmarującymi. Wszystko zostało także dodatkowo użebrowane, zgodnie z moimi sugestiami w projekcie. Całość waży ok 50 kg i sprawia niezwykle mocne wrażenie. Muszę jeszcze wzmocnić pawęż dodatkowym użebrowaniem w miejscach mocowania łożyska do pawęży. Nie sądzę by coś zdołało to oderwać, no może gdyby jacht spadł z paru metrów na ster. Ale wtedy to i tak była by niezła kicha i ster byłby najmniejszym zmartwieniem 🙁

Jak tylko śnieg zejdzie, zamocuję wszystko do kadłuba i porobię fotki. Możecie też zobaczyć jak będzie wyglądać ster na zdjęciach Ti-Gitu – jachtu Paula (starszej siostry Fayki). Wrzuciłem też fotkę samosteru z Ti-Gitu na swój fotoblog.

Wypasione jachty motorowe zwykle mają na rufie potężną ramę w kształcie spoilera. Na tej ramie często montowane są różne elektroniczne zabawki: anteny GPS, VHF, TV, SAT, radar. Niekiedy takie spoilery można też spotkać na jachtach żaglowych – szczególnie na cruiserach. Na jachtach ten spoiler jest zwykle ze stalowych rurek, w przeciwieństwie do plastikowych lub aluminiowych na motorówkach.

W tym roku żeglując w Bretanii z żoneczką i przyjaciółmi widziałem taką ramę wykonaną z solidnych rurek z nierdzewki, która dodatkowo pełniła rolę uchwytu do podwieszania pontonu. Posiedziałem chwilę nad kartką papieru – najpierw prawdziwego, potem elektronicznego w AutoCAD i zaprojektowałem spoiler dla Fayki. W zasadzie zrobiłem cztery w jednym:

• spoiler – ramę do mocowania elektronicznego towaru
• uchwyty do podnoszenia rzeczy np. zakupów z pontonu, silnika pontonu czy samego pontonu
• mocny stabilny kosz rufowy z miejscem na zamocowanie tratwy w pojemniku
• stałą ramę do składanego daszka – bimini top

Sam spoiler zaprojektowałem jako konstrukcję wygiętą i pospawaną z rur ze stali kwasoodpornej 316L o średnicy 50mm. Składną część daszka zaprojektowałem z rurek o średnicy 25mm i ściance 2mm. Zawiasy, uchwyty, mocowania, knagi wycinane laserem z kwasówki. Następnie zrobiłem model z drutu by odwzorować w skali moją koncepcję. Jeden model przygotowałem z daszkiem, drugi zamocowałem na moim modelu kartonowym Fayki (w skali 1:20). To dało mi pogląd czy całość ma szansę wyglądać w miarę zgrabnie. Jestem zadowolony z efektu. Spoiler nie jest przeładowany, sądzę że ma dobre proporcje – nie jest ani za mały ani za duży. Przed wysłaniem planów i projektów do Pana Andrzeja z Poler-Grand’u zaprojektowałe jeszcze stójki oraz bramki do relingów. Stójki będą dość wysokie 750mm, z rurki 25mm o ściance 2mm. To jest więcej niż typowe relingi, gdzie często wysokość jest 640mm, a rurki mają ściankę 1,5mm. Tak niski reling prędzej podetnie ci nogi niż zatrzyma w „locie za burtę”. Wielu autorów książek o poważnym żeglarstwie, poleca stały, sztywny reling jako najbezpieczniejsze rozwiązanie. Albo chociaż stały reling na rufie od kosza rufowego do bramki. Tak właśnie będę miał na Fayce. Zaprojektowałem też własne uchwyty do stójek relingu z blokami do prowadzenia lin. To zapewni gładki przebieg lin od rolerów genui i CodeZero.

Rysunki wraz ze zdjęciami modeli drucianych posłałem do Pana Andrzeja. Po jakimś czasie – żeby było jasne nie mam do Pana Andrzeja żadnych pretensji o terminy. Ja nie mam wielkiego ciśnienia na terminy, mam też świadomość, że moje drobiazgi to dla profesjonalnej firmy zawracanie głowy i w dużym stopniu robią mi grzeczność przyjmując zlecenia. Więc po jakimś czasie i jakiejś ilości telefonów Pan Andrzej podesłał mi zdjęcia wykonanych stójek, bramek i spoilera – ŁAŁ – znowu efekt jest zaskakujący. Warto czekać – Pan Andrzej ze swoimi chłopakami robi naprawdę cacuszka. Wrzuciłem fotki – rozdzielczość jest taka sobie, bo dostałem je MMS-em, ale możecie sobie wyobrazić jak to będzie ładnie wyglądało na pokładzie. Ze względów praktycznych cały spoiler będzie mocowany do pokładu za pomocą specjalnych uchwytów przyspawanych do pokładu i burt. Do tych uchwytów będą przykręcone rury spoilera. A gdy zdarzy się małe ooppss w marinie czy na kotwicowisku z mojej winy czy też z winy tego gamonia, co to nie wiadomo kto go wypuścił na morze, kurde że też takie głąby nie boją się pływać takimi wielkimi jachtami… No dobra  w razie potrzeby naprawy można wszystko odkręcić – wyprostować, pospawać i przykręcić z powrotem.

Gdy już jestem przy nierdzewce to już wcześniej odebrałem z Zakładu Żarna elementy galanterii pokładowej wycinane laserem. Są to zamknięcia do bakist oraz  elementy bloków do szotów spinakera i rolerów sztaksli. Trochę czasu te elementy leżały w pudle. Nie miałem pomysłu jak je wypolerować. W końcu przy jakiejś wódeczce zgadałem się z Arkiem – teściem mojej córeczki Darii, że on ma sprzęt do takiego polerowania. Arek zgodził się obrobić mi zamknięcia i elementy bloków. Efekt przeszedł moje najśmielsze oczekiwania. Zrobiłem fotkę złożonego bloku, a obok jest fabryczny blok Harken’a. Sami oceńcie.

Kolejna ciekawostka to ceny armatury ze stali kwasoodpornej. Zawsze wiedziałem, że nalepka „wyposażenie jachtowe” podbija cenę, ale nie zdawałem sobie sprawy, że aż tak wysoko. Dam Wam przykład: zawór kulowy 2″ ze stali 316L (do spustu nieczystości ze zbiornika BlackWater) w katalogu VETUS’a na www.vetus.pl ten produkt o symbolu BV2 kosztuje 115,29 EUR czyli ponad 460PLN. Taki sam zawór – dokładnie taki sam, ale kupiony w firmie zaopatrującej przemysł mleczarski kosztuje…uwaga…154,73PLN za sztukę (obie ceny brutto). Różnica w cenie wynosi 298%!!! Łatwo zrozumieć dlaczego jachty tak lekko kosztują ponad 1mln (PLN/EUR/USD – niepotrzebne skreślić).

Przygotowanie kadłuba do cynkowania i malowania wymaga podjęcia wielu decyzji o ostatecznym rozmieszczeniu elementów wyposażenia, które będą instalowane za rok lub później. Pierwszy z brzegu przykład. Aby zrobić przejścia kadłubowe do spustu nieczystości ze zbiorników – tak tak to te zaworki 2″ z nierdzewki – muszę dokładnie wiedzieć, gdzie te  zbiorniki będą umieszczone. To z kolei wymusza ustalony rozkład wnętrza jachtu. By ułatwić sobie pracę – ciężko mi sobie wszystko dokładnie wyobrazić w 3D – porobiłem z płyt piankowych modele kilku elementów wyposażenia. Mam zrobione zbiorniki ścieków, generator, podstawę silnika, kuchnię. W najbliższym czasie zrobię zbiorniki wody i akumulatory, kuchnię z piekarnikiem, lodówkę, kibelki, odsalarkę.

Poza planowaniem wygodnego rozkładu wnętrza takie modele dadzą mi szansę na równomierne wyważenie jachtu – ciężkie elementy będę starał się rozłożyć równomiernie wokół teoretycznego środka ciężkości (prawa/lewa/dziób/rufa).

Sporo popracowałem też nad elektryką – a dokładniej nad jej projektem. Ale to opiszę w kolejnym odcinku – mam sporo ciekawych przemyśleń.

Szczegóły oczywiście znajdziecie na fotkach.

Święto 11 listopada postanowiłem uczcić pracą w stoczni. Cztery dni „wolnego” nieczęsto się zdarzają – warto skorzystać.

Wieczorem w środę 10-tego odebrałem ocynkowane blachy – przejścia pokładowe, podstawę siłownika samosteru elektrycznego oraz kapę zamknięcia komory dziobowej. Miałem więc trochę elementów do osadzenia i obrobienia.

Po dojechaniu do stoczni zacząłem od obrabiania blach po cynkowaniu. Cynkowanie ogniowe ma to do siebie, że elementy trzeba obrobić. Po wyjęciu ich z płynnego cynku pojawiają się niewielkie sopelki/smarki zastygłego cynku, otwory są czasami pozalewane, trzeba takie elementy oszlifować i rozwiercić. Dodatkowo Leszek uprzedzał mnie, że przy spawaniu elementów ocynkowanych można wskutek zatrucia parami cynku nabawić się tak zwanej: gorączki cynkowej (link skieruje was do opisu tej przyjemnej choroby). Musiałem więc oszlifować z cynku krawędzie wspawywanych elementów do „żywej blachy” tak by zmniejszyć ilość odparowywanego cynku. Koniec końców spawanie odbyło się się bez sensacji.

Zanim przystąpiłem do wspawywania blach ocynkowanych musiałem najpierw powycinać wspawane wcześniej nierdzewki. Konieczne było także oszlifowanie ich by przywrócić blachom nierdzewnym szlachetny wygląd. Cały czwartek walczyłem z tymi blachami, zacząłem wspawywanie. W nocy przyjechała Daria z Karolem. Rano skoczyłem do Zakładu Żarna rozliczyć się i obejrzeć budowane dla mnie urządzenie sterowe – oś steru wraz łożyskowaniem oraz „niby kwadrantem” mojego projektu. Całość sprawiała bardzo solidne wrażenie. Z Olsztyna wróciłem przed ósmą, po drodze zrobiłem zakupy na śniadanko. Oczywiście nie obyło się bez przygód, niosłem zakupy w obu łapach, z nieba lał deszcz, a ja kluczyki miałem w lewej kieszeni spodni. Nie chcąc kłaść zakupów w kałuży zacząłem ekwilibrystykę, no i siatka z Nutellą oraz powidłami spadła mi na chodnik. Słoiki rozprysły się w drobny mak :(. W domu trochę odzyskałem – ze 30%. Daria zrobiła śniadanko, po śniadanku śmignęliśmy do Lutr i Biskupca. Pokazywałem Darii i Karolowi naszą działkę (a w zasadzie pole) oraz mieszkanko, które kupiliśmy w Biskupcu z przeznaczeniem na kwaterę główną budowy jachtu. Chcę od wiosny trochę odciążyć Jolę od swojej obecności co weekendowej. I tak jest anielsko cierpliwą dziewczyną – gościć faceta w domu co weekend brrr.

Po powrocie z wojaży zacząłem dalsze spawanie. Wieczorem miałem ukończone wszystkie przejścia pod Dorado, wlewy oraz odpowietrzniki. Ukończone tzn. wspawane blachy ocynkowane, oszlifowane na gładko, a na wierzchu naspawane blachy z nierdzewki. Całość oszlifowana i pomalowana farbą antykorozyjną. Za radą Rafała jak czyścić blachę nierdzewną, nową – czystą tarczą listkową ładnie oczyściłem przyspawane blaszki. Tarcza używana wcześniej do stali zwykłej, jest zawsze zabrudzona wbitymi w nią drobinami stali. Te drobiny podczas oszlifowywania stali nierdzewnej wbijają się w nią, a później korodują, dając paskudne rude plamy i smugi. Podobnie jest z pyłem po szlifowaniu. Jeżeli szlifujemy coś w sąsiedztwie elementów ze stali nierdzewnej to pył ze szlifowania oraz sypiące się iskry przyklejają się do stali nierdzewnej dając w rezultacie fatalny efekt zardzewiałych plam. Cóż nauka kosztuje.

Dlatego też niezwłocznie po obrobieniu czystą tarczą, na silikon przykleiłem na wszystkie przejścia dopasowane kawałki pleksi. Po pierwsze nie będzie lała się woda, a po drugie nierdzewka będzie zabezpieczona przez dostępem rdzewnego pyłu.

W międzyczasie okazało się, że ostatnia szlifierka padła. Byłem załamany. Ale Leszek pocieszył mnie, że to nie awaria szlifierki tyko zużycie szczotek i zadziałanie wbudowanego w nie bezpiecznika. W jednej ze szczotek znajduje się specjalny pręcik plastikowy ze sprężynką. Gdy szczotka zużyje się do tego pręcika: jest on wypychany ze szczotki i odsuwa ją od komutatora. Ponieważ pręcik jest plastikowy to obwód zostaje przerwany i silnik nie działa. Zabezpiecza to przed zjechaniem szczotek do końca i „wyoraniem” komutatora. Odetchnąłem, bo okazało się, że poprzednia szlifierka też ma zużyte szczotki. Zamówiłem nowe na Allegro. Na razie Leszek wyrwał bezpiecznik i szlifierka działała dalej. Na szczęście nie miałem już tak dużo szlifowania.

Żeby było mało to popsułem też spawarkę Migomat. W piątek pracując z podnośnika przycisnąłem wąż rozgniatając znajdujący się wewnątrz pancerz. Generalnie sześć stów w plecy. Leszek trochę reanimował ten wąż, ale długo nie pociągnie.

W sobotę wieczorem na koniec pracy Leszek przestawił HDS’em łódkę nieco na skos, otwierając dostęp do prawej burty z placu. Wspólnie pohewtowaliśmy i ustawiliśmy do spawania poprzecinane burty, o których wspominałem paręnaście tygodni temu Psucie kadłuba.

Rano w niedzielę Leszek zaczął spawać burty (męcząc się z reanimowaną spawarką), a ja dopasowałem i wstawiłem pokrywę komory łańcuchowej. Wszystkie otwory we wrędze zostały nagwintowane, spawy oszlifowane, całość została pomalowana. Klapa została przykręcona i dociśnięta, tak że każda śruba znalazła się na swoim miejscu. Efekt ostateczny jest moim zdaniem bardzo fajny. Sami możecie ocenić na zdjęciach. Potem zacząłem dokładnie na gotowo dopasowywać pokrywy do zbiorników. Każda flansza jest oszlifowywana, przegwintowywana, malowana. Na koniec każda pokrywa jest dokręcana wszystkimi śrubami. Mam pewność, że wszystko jest OK. Zrobiłem połowę, reszta przy kolejnej sesji. Leszek w tym czasie pospawał burty drugostronnie z zewnątrz i wewnątrz.

Po wszystkim Leszek pokazał mi co narobiłem na pokładzie spawając blachy z przejściami. Ponieważ fajnie mi się spawało, więc nie zachowywałem należytych przerw, tylko „leciałem ze spawem” po całości. Efekt – lokalne wygięcia blachy na pokładzie. Będzie konieczne rozcinanie i zaspawanie. Cóż za mało mam roboty…

Na koniec poobklejałem grubą taśmą klejącą (taką do klejenia namiotów foliowych) podstawy bloków i kabestanów. Oczywiście uprzednio oszlifowałem je czystą tarczą.

Do domku wystartowałem wcześniej niż zwykle, bo o piętnastej.

Szczegóły oczywiście znajdziecie na fotkach.

… szlifierkę kątową. To już druga. A było to tak.

Raniutko w sobotę wstałem, wskoczyłem do autka i pojechałem do stoczni. Tam już czekały na mnie placki z nierdzewki 316L o grubości 10mm na podstawy kabestanów i bloków. Placki oczywiście znowu zostały odebrane przez mojego Tatę. Serdeczne dzięki Tato!

Najpierw zabrałem się  do budowy namiociku nad kokpitem. Nadchodząca jesień i opady H2O w rożnych postaciach skupienia mogą naprawdę uprzykrzać pracę. Zwykły namiocik z plandeki może być remedium na te problemy. Pospawałem szkielet z profili, przymocowałem go do jachtu, naciągnęliśmy z Leszkiem na niego plandekę i przymocowaliśmy ją do szkieletu i jachtu. Namiocik był OK. Leszek zaczął spawać rury podstaw kabestanów do półpokładów i nadbudówki. Ja zabrałem się za placki z nierdzewki.

Ponieważ placki były odbierane trochę na szybko, więc część z nich była nienagwintowana – a konkretnie nienagwintowane były otwory mocujące różne elementy wyposażenia. Zacząłem więc w sobotę od gwintowania tych placuszków w warsztacie. Każdy, kto kiedykolwiek pracował ze stalą nierdzewną wie, że jest to piekielnie twardy materiał, ciężki do obróbki. Cztery godziny, trzy gwintowniki i pięć odcisków na dłoniach później miałem nagwintowane wszystkie placki.

W tym czasie Leszek pospawał rury. Na próbę przyłożyłem placki z nierdzewki do rur podstaw bloków, przymocowałem bloki i umieściłem na podstawie kartonowy model 1:1 kabestanu szotowego Andersena. Przeciągnąłem linę i zacząłem sprawdzać jak to wszystko ze sobą gra. Okazało się, że szoty mają szansę ocierać się o krawędź bloku z dużym prawdopodobieństwem przecierania się. Na tej podstawie wprowadziłem drobne poprawki: podstawa bloku szotowego została przechylona, tak by lina wychodziła z niej na kabestan pod odpowiednim kątem. Podstawa kabestanu też musiała zostać obniżona o ok 50mm. Sporo miałem z tym zabawy, bo trzeba było równiutko podciąć tę wielką rurę wodociągową o ściance 8mm. Jednak efekt moim zdaniem jest bardzo dobry. Podstawa kabestanu wyszła znacznie lżejsza optycznie niż na początku. Po dopasowaniu, zaspawaniu – oszlifowałem/oczyściłem wnętrze podstaw do „srebrnego metalu”, następnie pomalowałem wszystko wewnątrz trzema warstwami farby podkładowej/antykorozyjnej. Po wyschnięciu Leszek zaczął przyspawywać „dekle/placki” do tych rur.

Mając przyspawane pierwsze placki mogłem przystąpić do „najfajniejszej” części pracy czyli do oszlifowywania krawędzi, tak by uzyskać ładne obłe podstawy kabestanów i bloków. Rozpocząłem pracę wieczorem w sobotę i kontynuowałem od rana w niedzielę. W pewnym momencie szlifierka lekko zaśmierdziała, pyknęła i zmarła. To już druga. Niestety nawet porządne DeWalt’y mają swoje ograniczenia. Wziąłem więc ostatnią szlifierkę i kontynuowałem zabawę. Zeszło mi do wieczora. Do domu wyjechałem około dziewiętnastej, ale zadowolony, bo wszystkie elementy były oszlifowane „na gotowo” i pomalowane podkładówką antykorozyjną.

Szczegóły znajdziecie na fotkach.

W środę 29-tego przyszły zabawki z Jefa – kolumna sterowa, postument pod instrumenty, kompas do postumentu, auto pilot elektryczny oraz TADAaaa… koło sterowe. W pierwszym odruchu miałem wyrzuty sumienia z powodu tego koła, przecież będzie mi potrzebne dopiero w momencie wodowania. Kupowanie go teraz to fanaberia. Jednak koło sterowe na jachcie to dla mnie element o szczególnym znaczeniu, jego obecność podkreśla, że jednostka jest gotowa do wyruszenia, zaczyna żyć. Poza tym chciałem stanąć za sterem Fayki.Mieć choć namiastkę tego co mnie czeka w przyszłości, gdy „pewną ręką ujmę ster i pożegluję hen za horyzont….”

W sobotę zapakowałem zabawki i wyruszyłem raniutko do stoczni.

Pierwsze zadanie to osadzenie filtrów „smell-stop” do czterech zbiorników (dwa paliwa, dwa ściekowe). Aby wszystko było zgodnie z zasadami sztuki, muszę podłączyć odpowietrzniki przez specjalne filtry zapobiegające wydzielaniu się nieprzyjemnych zapachów. Te filtry to takie dość spore plastikowe kubki o średnicy około 150mm z zakręcanymi pokrywkami. Wewnątrz mają wkładki z węglem aktywnym, które powinny być wymieniane raz do roku. Dodatkowe utrudnienie to konieczność zamontowania ich wysoko, tak by minimalizować ryzyko nalania się do nich wody przez odpowietrzniki. Jedynym sensownym miejscem jest więc sufit w mesie. No ale jak tu ładnie zamocować takie cztery filtry. Będą wystawały z sufitu. Odwołałem się do starej zasady. Gdy nie można czegoś ukryć to trzeba to wyeksponować. Zamontowałem filtry na środku sufitu w mesie, zaprojektowałem, wyciąłem i wspawałem specjalny uchwyt pozwalający montować je trwale, mocno i w zasadzie jednym klikiem. Zatem wymiana wkładek będzie bardzo prosta – odkręcamy dwie śrubki i możemy zdejmować pokrywkę z filtrów. To, że wystają z sufitu nie martwi mnie wcale, wystająca część będzie obudowana drewnem, a w tej obudowie będzie zgrabna lampa centralna mesy. Spodziewam się niezłego efektu, ale ocenicie sami.

Zadanie drugie. Komora łańcuchowa na dziobie będzie szczelna i zamknięta od wewnątrz. Nie mogę jednak jej zaspawać teraz „na głucho”, bo panowie od cynkowania, będą mięli spore kłopoty z dojściem do tej komory. Postanowiłem zbudować przykręcaną pokrywę, którą zamknę komorę uszczelniając wszystko SikaFlex-em i dokręcając śrubami po obwodzie. Zamówiłem gotową pokrywę wyciętą laserem z blach #3mm. We wrędze numer 1 rozwierciłem otworki #4mm na #6.5mm, by nagwintować wszystko gwintem M8. Zresztą przy okazji, czy wiecie jaki trzeba wywiercić otwór pod daną średnicę gwintu?  Ja nie wiedziałem, okazało się, że Internet jest dobry na wszystko. Oprócz skomplikowanych tabel i wzorów znalazłem prostą regułę na zwykłe stale: średnica gwintu x 85%. W zasadzie powinno to być średnica gwintu minus skok gwintu. Ale dla typowych gwintów reguła pierwsza jest znakomita.  Po trzech godzinach i czterech gwintownikach miałem gotowe otwory. Wtargałem na górę pokrywę zacząłem ją dopasowywać. Wszystko było by pięknie, gdyby nie moje bałaganiarstwo komputerowe. Otóż dwa lata temu wysyłając wręgi do wypalenia laserem, dokonałem małych korekt w rozmieszczeniu otworów technicznych. Niestety te poprawki naniosłem tylko w pliku wysyłanym do wypalenia, a nie naniosłem w pliku głównym mojego projektu. Aby było ciekawiej pokrywę wyciąłem z plików głównych. Zgadzała się tylko jedn strona otworów. Musiałem powiercić nowe otwory, muszę je też nagwintować.

Pokrywa komory będzie równocześnie ścianką przednią forpiku, aby wychodziło/wchodziło się wygodnie postanowiłem dorobić stopnie. Proste przyspawanie kawałka blach czy kątownika nie wchodziło w grę, bo ostre krawędzie blachy mogły by uszkadzać żagle czy odbijacze. Stopnie zrobiłem więc z wygiętego w szerokie U pręta stalowego #10mm, przyspawanego solidnie do pokrywy.

Pokrywa pojedzie do cynkowania wraz z elementami z blachy na przejścia pod wlewy, nawiewniki, odpowietrzniki, podstawę kolumny sterowej. Elementy oczywiście wypalane laserem.

Gdy dostałem informację: Panie Sławku można przyjeżdżać po wypalone elementy: Kolejny raz wykorzystałem mojego Tatę. Ponieważ zależało mi by oddać te elementy do cynkowania jak najszybciej poprosiłem Tatę by podjechał do Olsztyna i odebrał mi prace z warsztatu. Wyrodny syn ze mnie, już trzeci raz go wykorzystywałem. Serdeczne dzięki Tato!!!

Po tym wszystkim zabrałem się do ustawienia kolumny sterowej. Wcześniej z blach #6mm zrobiłem podstawę do tejże kolumny – taką tymczasową, bo docelową oczywiście wypalili mi Panowie z zakładu Żarna laserkiem. Ustawienie kolumny sterowej to wcale nie taka trywialna sprawa. Jej położenie musi być kompromisem między dwoma skrajnościami: gdy sterujemy na stojąco koło sterowe nie może być zbyt daleko od pawęży, bo wówczas sternik nie może opierać się (co to dużo gadać) tyłkiem o pawęż. Bez takiego oparcia, po godzince sterowania w przechyle kolanko nogi zawietrznej jest zwykle do wymiany ;). Czyli kolumna nie może być za daleko od pawęży, bo nie jesteśmy gibbonami i mamy dość krótkie ramiona. Z kolei, gdy usiądziemy za sterem – np. na zgrabnym rozkładanym siedzisku, w jakie będzie wyposażona Fayka: to koło nie może być zbyt blisko, bo nie zmieszczą się nam kolana. Już po trzecim wspawaniu, wycięciu i wspawaniu znalazłem pozycję kolumny, która mnie satysfakcjonowała. Może docelową wspawam ze 2 cm bliżej dziobu, by dać odrobinkę więcej miejsca na kolana. Mam paru wysokich kolegów żeglarzy, a nie mogę dać im pretekstu do wykręcania się od sterowania, nie ma lekko, wachta to wachta.

Założyłem koło – ekstra, jacht zaczął wyglądać jak jacht. Koło jest super – trochę poszalałem i mam stalowe siedmioszpychowe koło z uchwytem drewnianym z lakierowanego teaku. A co mi tam, jak szaleć to szaleć. Psssyt, nie napiszę ile kosztowało, bo jeszcze Wiesia przeczyta tego bloga i będę miał od żonki ciosanie kołków na głowie.

Spojrzałem na koło… na klapy do bakist rufowych… przyjrzałem się bliżej… i co widzę. Totalny zonk. Klapy się nie otwierają, zahaczają o koło. Całe klapy do wycięcia i zbudowania od nowa. Mam już doświadczenie więc nowe pójdą mi łatwiej.

Ostatecznie chyba dobrze, że kupiłem koło, bo fajnie bym się czuł gdyby wyszło to w czasie wodowania jachtu…

Na sam koniec poukładałem i poprzykręcałem ocynkowane pokrywy do zbiorników.

Porobiłem trochę fotek, ale są fatalne – było bardzo ciemno jak je cykałem. Wrzuciłem, choć pewnie z czasem wytnę.